Банк рефератов содержит более 380 тысяч рефератов, курсовых и дипломных работ, шпаргалок и докладов по различным дисциплинам: истории, психологии, экономике, менеджменту, философии, праву, экологии. А также изложения, сочинения по литературе, отчеты по практике, топики по английскому.
Полнотекстовый поиск
Всего работ:
380024
Теги названий
Разделы
Авиация и космонавтика (319)
Административное право (134)
Арбитражный процесс (25)
Архитектура (129)
Астрология (4)
Астрономия (4932)
Банковское дело (5312)
Безопасность жизнедеятельности (2669)
Биографии (3651)
Биология (4295)
Биология и химия (1504)
Биржевое дело (69)
Ботаника и сельское хоз-во (2885)
Бухгалтерский учет и аудит (8499)
Валютные отношения (51)
Ветеринария (55)
Военная кафедра (800)
ГДЗ (2)
География (5374)
Геодезия (31)
Геология (1246)
Геополитика (43)
Государство и право (20514)
Гражданское право и процесс (468)
Делопроизводство (19)
Деньги и кредит (113)
ЕГЭ (205)
Естествознание (101)
Журналистика (913)
ЗНО (56)
Зоология (38)
Издательское дело и полиграфия (451)
Инвестиции (114)
Иностранный язык (67787)
Информатика (3755)
Информатика, программирование (6648)
Исторические личности (2642)
История (23867)
История техники (773)
Кибернетика (64)
Коммуникации и связь (3283)
Компьютерные науки (61)
Косметология (17)
Краеведение и этнография (591)
Краткое содержание произведений (1038)
Криминалистика (106)
Криминология (48)
Криптология (4)
Кулинария (1169)
Культура и искусство (8588)
Культурология (539)
Литература : зарубежная (2077)
Литература и русский язык (12578)
Логика (540)
Логистика (21)
Маркетинг (8085)
Математика (4026)
Медицина, здоровье (10677)
Медицинские науки (88)
Международное публичное право (58)
Международное частное право (37)
Международные отношения (2260)
Менеджмент (12618)
Металлургия (91)
Москвоведение (785)
Музыка (1351)
Муниципальное право (24)
Налоги, налогообложение (216)
Наука и техника (1118)
Начертательная геометрия (3)
Оккультизм и уфология (8)
Остальные рефераты (24364)
Педагогика (7919)
Политология (3795)
Право (685)
Право, юриспруденция (2852)
Предпринимательство (484)
Промышленность, производство (7386)
Психология (8745)
психология, педагогика (3980)
Радиоэлектроника (507)
Реклама (943)
Религия и мифология (3010)
Риторика (23)
Сексология (750)
Социология (4916)
Статистика (95)
Страхование (117)
Строительные науки (7)
Строительство (2092)
Схемотехника (16)
Таможенная система (667)
Теория государства и права (241)
Теория организации (40)
Теплотехника (26)
Технология (636)
Товароведение (16)
Транспорт (2745)
Трудовое право (136)
Туризм (90)
Уголовное право и процесс (407)
Управление (97)
Управленческие науки (24)
Физика (3713)
Физкультура и спорт (4533)
Философия (7282)
Финансовые науки (4608)
Финансы (5450)
Фотография (3)
Химия (2321)
Хозяйственное право (25)
Цифровые устройства (33)
Экологическое право (39)
Экология (4555)
Экономика (21112)
Экономико-математическое моделирование (719)
Экономическая география (129)
Экономическая теория (2608)
Этика (897)
Юриспруденция (288)
Языковедение (150)
Языкознание, филология (1086)

www.Referatik.RuДипломы, Курсовые и Рефераты на Заказ!
Без предоплаты, Антиплагиат свыше 80 % , Срок от 24 ч.
Тел: (495) 223-11-00 с 10 до 20 ч. Подробнее Подробнее Заказать

Реферат: Разработка технологического процесса восстановления шатуна двигателя автомобиля ГАЗ-53А

Название: Разработка технологического процесса восстановления шатуна двигателя автомобиля ГАЗ-53А
Раздел: Рефераты по транспорту
Тип: реферат Добавлен 22:49:36 19 июля 2005 Похожие работы
Просмотров: 9208 Комментариев: 7 Оценило: 5 человек Средний балл: 2.6 Оценка: неизвестно     Скачать

Содержание

Содержание 3

Введение 4

1.РАЗРАБОТКА И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ 5

1.1 Исходные данные. 5

1.2 Анализ условий работы детали. 5

1.3 Технические условия на контроль-сортировку. 5

1.4 Маршрут восстановления детали. 5

1.5 Способы устранения дефектов. 6

1.6 План рациональной последовательности и содержание технологических операций. 6

1.7 Выбор технологических баз. 7

1.8. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента. 7

1.9 Расчёт припусков на механическую обработку. 9

1.10 Разработка восстановительных операций. 12

1.11 Расчёт режимов механической обработки. 13

1.11.1 Расточная обработка. 13

1.11.2 Железнение. 14

1.11.3 Шлифование. 14

1.11.4. Хонингование отверстия нижней головки шатуна. 15

1.11.5 Растачивание отверстия верхней головки шатуна. 15

1.12 Техническое нормирование операций технологического процесса. 17

Заключение 19

Список использованных источников 20


Введение


В настоящее время авторемонтное производство является достаточно крупной отраслью промышленности, наряду с автомобилестроением призвано удовлетворять растущие потребности народного хозяйства страны в автомобилях, агрегатах, деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается, а парк автомобилей, участвующих в транспортном процессе, намного увеличивается. Вторичное использование деталей с допустимым износом и восстановление изношенных деталей, узлов и механизмов, способствует успешному решению проблемы снабжения автохозяйств и ремонтных предприятий запасными частями и даёт большую экономию различных материалов.

Основная задача курсовой работы по дисциплине "Основы технологии производства и ремонта автомобилей" является закрепление, углубление и обобщение теоретических знаний, полученных из лекционного курса, а также приобретение навыков проектирования технологических процессов восстановления деталей автомобиля и пользования ГОСТами, нормативной и другой справочной литературой.

  1. РАЗРАБОТКА И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ


1.1 Исходные данные.


Исходными данными для разработки технологического процесса являются:

  • рабочий чертёж детали с технологическими требованиями на её изготовление;

  • производственная программа;

  • карта технологических требований на дефектацию детали;

  • каталоги и справочники по используемому оборудованию и технологической оснастке.


1.2 Анализ условий работы детали.


В процессе работы двигателя шатуны испытывают значительные знакопеременные нагрузки. При движении поршня во время рабочего хода и такта сжатия шатун сжимается силами давления газов, воспринимаемыми поршнем. Силы инерции поршня стараются оторвать поршень от шатуна, а значит – растянуть шатун. При нормальных условиях работы износа шатуна не происходит. При отсутствии смазки или её низком качестве может произойти схватывание, а в следствии этого – проворачивание верхней втулки или вкладышей, что приводит к задирам нижней и верхней головки шатуна. Износ верхней головки шатуна может происходить из-за частой замены верхней втулки. Шероховатость поверхности отверстий головок шатунов Ra0,630,40 мкм.

Материал шатуна – сталь 45Г2, твёрдость материала шатуна НВ 228269.


1.3 Технические условия на контроль-сортировку.


Технические условия на контроль-сортировку приводятся в карте технических требований на дефектацию детали. В карте дефектации указаны дефекты, размеры (номинальный, допустимый без ремонта и допустимый для ремонта), а также необходимые технические воздействия. Схема шатуна с указанием мест и значение размеров контроля и дефектовки представлена на чертеже. При контроле детали, поступившей в капитальный ремонт проверяются следующие параметры:

  • уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головки, контролируется шаблоном 155,95 мм, бракуется при размере менее 155,95 мм;

  • изгиб и скручивание шатуна. В случае непараллельности и отклонения от положения более 0,03 мм на длине 100 мм ремонтировать правкой. Браковать при изгибе или скручивании, неисправимых правкой;

  • износ отверстия верхней головки шатуна под втулку. При размере более 25,007 мм производят растачивание до ремонтного размера 26,27+0,023 мм;

  • дефектация или износ отверстия нижней головки шатуна. При размере более 63,512 мм ремонтируется.

  • износ торцов нижней головки. Бракуется при размерах менее 26,60 мм. Причины возникновения дефектов указаны в п. 1.2.


1.4 Маршрут восстановления детали.


Согласно карте дефектации во время капитального ремонта восстанавливаются лишь отверстия верхней и нижней головки и изгиб шатуна. Поэтому маршрут восстановления детали один.


1.5 Способы устранения дефектов.


Изгиб или скручивание шатуна проверяется на универсальной установке для проверки и правки шатунов. Если шатун имеет недопустимый изгиб, то нужно не снимая его с прибора править скобой до устранения дефекта. Если шатун скручен, то нужно не снимая его с прибора править при помощи винтового приспособления до устранения скручивания. Далее шатун нагревается в электропечи-ванне до температуры 450500 С, для снятия напряжений, и выдерживается при этой температуре в течении часа, затем охлаждается на воздухе. После ремонта шатун должен удовлетворять следующему условию: параллельность осей отверстий верхней и нижней головки и отклонение от положения их в одной плоскости не более 0,03 мм на длине 100 мм.

Износ отверстия в верхней головки шатуна устраняется расточкой до ремонтного размера втулки (26,27+0,023 мм) с использованием токарного станка типа 1М61.

Износ отверстия нижней головки шатуна устраняется железнением с последующим шлифованием и хонингованием до номинального размера.

Положительными особенностями этого способа является:

а). Высокая скорость осаждения металла на поверхность;

б). Возможность ремонта деталей с износом более 0,15 мм.

Процесс несения покрытия включает в себя три группы операций: подготовка деталей, нанесение покрытия, обработка покрытия детали.

Подготовка включает механическую обработку: чистовое растачивание с целью исправления геометрических параметров изношенной поверхности. Далее идёт предварительное обезжиривание с промывкой в проточной воде и анодное травление. Анодное травление способствует повышению прочности сцепления покрытий с восстанавливаемой поверхностью.

Нанесение покрытия осуществляется безванным способом в холодном электролите на асимметричном токе. Обработка детали после железнения включает: промывку деталей в проточной воде, сушку и механическую обработку (шлифование и хонингование до требуемого размера).


1.6 План рациональной последовательности и содержание технологических операций.


При составлении технологического маршрута необходимо учитывать следующие требования:

  • одноимённые операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены;

  • каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества работы поверхностей детали, достигнутую при предыдущих операциях;

  • в начале должны идти подготовительные операции, затем восстановительные, кузнечные, слесарно-механические, шлифовальные и доводочные.

План рациональной последовательности принимаем следующий:

1). Моечные операции.

2). Контрольные операции.

3). Слесарно-механическая операция (правка шатуна).

4). Расточная операция (тонкая расточка) отверстия в верхней головке шатуна под втулку ремонтного размера.

5). Расточная операция (чистовая расточка отверстия в нижней головке шатуна для исправления геометрии).

6). Гальваническая операция (нанесение покрытия на поверхность отверстия в нижней головке шатуна).

7). Шлифовальная операция (шлифовка восстановленного отверстия до номинального размера с учётом припуска на хонингование).

8). Хонинговальная операция (хонингование отверстия до номинального размера).

9). Контрольная операция.


1.7 Выбор технологических баз.


Базовые поверхности следует выбирать с таким расчётом, чтобы при установке и замене деталь не смещалась с приданного местоположения и не деформировалась под воздействием сил резания и усилий закрепления. При выборе баз необходимо учитывать:

  • по возможности выбирать те базы, которые использовались при изготовлении детали;

  • базы должны иметь минимальный износ;

  • базы должны быть жёстко связаны точными размерами с основными поверхностями детали, влияющими на работу в сборочной единице.

При механической обработке шатуна базой является торцовая поверхность кривошипной головки. При износе этой поверхности она должна быть восстановлена. При правке шатуна используют универсальное приспособление и базовым является отверстие в верхней головке шатуна.

При расточке, шлифовке и хонинговании в качестве зажимного устройства используются призмы, т.е. шатун устанавливается в призмы с опорой на плоскость торцом кривошипной головки.


Схема базирования.

Рис. 1.1.


При обработке, для того, чтобы лишить шатун подвижности используют призмы и опору на плоскость базовой поверхностью. При использовании этой схемы обеспечивается достаточная неподвижность детали и отсутствие деформации при закреплении.


1.8. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента.


При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать назначение обработки, габаритные размеры деталей, размер партии обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей.

Для обработки деталей, восстанавливаемых гальванопокрытиями, чаще всего применяют абразивную обработку.

Для проверки и правки используется универсальное приспособление. Изгиб правится скобой до устранения дефекта, при скручивании шатун правится при помощи винтового приспособления. Для контроля используют набор щупов 0,010,45 мм.

Для предварительного чистового растачивания используем токарный станок 1М61 с применением приспособления для центровки нижней головки шатуна. Характеристики станка приведены в табл. 1.1. Для расточки используется расточной резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане 60 с пластинами из твёрдого сплава Т15К16. Размеры контролируются индикаторным нутромером с ценой деления 10 мкм и пределами измерений 5075 мм.

После восстановления железнением деталь подвергается абразивной обработке до номинального размера. Для шлифования используется токарный станок 3А228 с использованием шлифовального круга вместо резца и приспособления для центровки нижней головки шатуна.


Таблица 1.1

Краткая характеристика станка 1М61.

Характеристика Ед. измерения Значение
Максимальный диаметр обрабатываемой детали над станиной мм 320
Число оборотов шпинделя об./мин.

12,52000

Подача суппорта:

продольная мм/об.

0,080,19

поперечная мм/об.

0,040,95

Количество ступеней подач суппорта - 24
Мощность электродвигателя кВт 3

Таблица 1.2

Краткая характеристика станка 3А228.

Характеристика Ед. измерения Значение
Диаметр обрабатываемых отверстий:

наименьший мм 20
наибольший мм 200
Наибольшая длина шлифования мм 125
Пределы рабочих подач стола м/мин

210

Пределы чисел оборотов изделия об./мин.

1801200

Пределы чисел оборотов шлифовального круга об./мин.

840024400

Пределы поперечных подач изделия мм/мин.

0,051,2

Наибольшие размеры шлифовального круга мм

8050

Мощность электродвигателя квт 8,275

При внутреннем шлифовании используют шлифовальный круг типа переключения передач диаметром 50 мм, высотой 30мм и зернистостью 4010, материал круга 4А20СМ28К5/ПСС4015. при контроле отверстия используется нутромер индикаторный, цена деления 10 мкм, пределы измерений 50100 мкм.

При окончательной обработке используется вертикальный хонинговальный станок модели 3Б833. Характеристики станка приведены в табл. 1.3. Хонингование производится брусками АС4125/100-М1-100%, установленными в хонинговальной головке плавающего типа. Контроль обрабатываемой поверхности производится нутромером индикаторным с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 50100 мкм.


Таблица 1.3

Краткая характеристика станка 3Б833.

Характеристика Ед. измерения Значение
Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия мм 145
Наименьший диаметр обрабатываемого отверстия мм 67,5
Число оборотов шпинделя об./мин. 155, 400
Скорость возвратно-поступательного движения мм/мин.

8,115,5

Мощность электродвигателя квт 2,8

При точении отверстия верхней головки шатуна используем токарный станок модели 1М61. Данные станка приведены в табл. 1.1. Для расточки используется расточной резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане 60 с пластинами из твёрдого сплава Т15К16.

При вспомогательных операциях, связанных с железнением, используем ванны для обезжиривания 10581.04.00.00, ванны для горячей промывки 10581.08.00.00, ванны для холодной промывки 10581.05.00.00. Так как железнение проводим безванным способом, то используем уплотнения.


Для контроля величины отверстия в верхней головке шатуна пользуемся нутромером индикаторным с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 1835 мм. Для контроля износа торцов нижней головки используем шаблон 25,60 мм или микрометр гладкий типа МК с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 2550 мм. Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок контролируем шаблоном 155,95 мм.


1.9 Расчёт припусков на механическую обработку.


После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей необходимо произвести расчёт толщины наносимого материала при восстановлении детали.

Толщина наносимого на изношенную поверхность слоя металла определяется по формуле:

, (1.1)

где изн. – величина износа поверхности детали, мм; zо – общий припуск на обработку.

Величину припуска на обработку поверхности детали после восстановления можно определить двумя способами:

  • опытно-статистический;

  • расчётно-аналитический.

Опытно-статистические данные припусков находятся с помощью таблиц. Расчётно-аналитический метод позволяет определить величину припуска с учётом всех элементов, составляющих припуск. При этом предусматривается, что при каждом технологическом переходе должны быть устранены погрешности, возникающие на нём и погрешности предшествующего перехода. Этими погрешностями могут быть высота неровностей поверхностей, глубина дефектного слоя, пространственные отношения и погрешности установки.

аmin, аmax – заданные размеры, мм;

bmin, bmax – выбраковочные размеры, мм;

сmin, сmax – размеры детали после предварительной механической обработки перед восстановлением, мм;

dmin, dmax – промежуточные размеры, получаемые после черновой механической обработки после восстановления детали, мм;

а, b, с, d, е – допуски соответственно на размер a, b, c, d, e, мм;

min, max – минимальный и максимальный износ детали, мм;

zmin, zmax, z'min, z'max, z"min, z"max – минимальный и максимальный припуски снимаемые соответственно при предварительной черновой обработке после восстановления детали, чистовой обработке после восстановления, механической обработки перед восстановлением, мм;

hmin, hmax – минимальная и максимальная толщина наращиваемого слоя при восстановлении детали, мм.

Для деталей тел вращения величина минимального припуска определяется по формуле:

, (1.2)

где Rzi-1 – высота микронеровностей на предшествующем переходе; Ti-1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе; Pi-1 – суммарные пространственные отклонения; qi – погрешность установки на выполненном технологическом переходе.

Расчёт припусков и толщины восстанавливаемого слоя выполняем в следующей последовательности:

1). Исходя из заданных и выбракованных размеров детали определяем максимальную и минимальную величины износа рабочих поверхностей детали (отверстия нижней головки шатуна).

, (1.3)

, (1.4)

где аmin, аmax – заданные размеры, мм; bmin, bmax – выбраковочные размеры детали, мм.

мм;

мм.

2). Для каждого технологического перехода записывают значение Rz, T, p, , . Величины допуска на размер находится по таблицам от класса точности.


Схема графического расположения припусков и допусков при восстановлении детали.

Рис. 1.2.


3). После предварительной механической обработке перед восстановлением определяют припуски и предельные размеры детали. Согласно рис. 1.2 получаем:

, (1.5)

, (1.6)

, (1.7)

, (1.8)

Здесь и далее индексы при обозначении Rz, T, p, , показывают, с учётом качества каких поверхностей нужно определить значение этих параметров.

мм;

мм;

мм;

мм.

4). Определяем припуски на чистовую механическую обработку восстановленной детали и её предельные размеры после черновой обработки:

, (1.9)

, (1.10)

, (1.11)

, (1.12)

мм,

мм,

мм,

мм.

5). Определяем припуски на черновую обработку восстановленной детали и её предельные размеры после восстановления:

, (1.13)

где d – диаметр обрабатываемого отверстия, мм; отв. – допуск на диаметр обрабатываемого отверстия в зависимости от точности отверстия, мм.

, (1.14)

, (1.15)

, (1.16)

мм,

мм,

мм,

мм.

6). Определим толщину наращиваемого слоя при восстановления детали:

, (1.17)

, (1.18)

мм,

мм.

7). Проверяем правильность расчёта припусков по каждому переходу и толщины восстанавливаемого слоя:

, (1.19)

, (1.20)

, (1.21)

, (1.22)

мм,

мм,

мм,

мм.

Последовательность операций при восстановлении размеров отверстия нижней головки шатуна:

1). Чистовое растачивание с целью исправления геометрических параметров отверстия нижней головки шатуна.

2). Восстановление детали путём нанесения гальванического покрытия. Применяем железнение.

3). Предварительная механическая подготовка. Назначаем чистовое шлифование.

4). Окончательная механическая обработка. Применяем хонингование с целью достижения необходимых параметров шероховатости.

Определение припуска на механическую обработку отверстия в верхней головке шатуна: верхнюю головку восстанавливаем растачиванием отверстия в верхней головке шатуна до ремонтного размера (26,27+0,023 мм). Выбраковочный размер детали равен 25,007 мм, поэтому припуск принимаем равным 0,25 мм.


Таблица 1.4

Расчёт припусков и предельных размеров на обработку детали.

Технол. операции и

переходы

Элементы

припуска

zmin

Расчётный размер Допуск

Предельный

размер

Предельное значение припусков

Rz

T p Номинальный. Наибольший Номинальный. Наибольший
Диаметр-отверстия --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
Разница при дефектовке 0,02 0,01 0,021 0,03 --- 63,5 0,012 63,5 63,512 --- ---
Разница после восстановления 0,5 0,2 0,05 1,1 0,365 62,862 0,25 62,673 63,038 0,3904 0,755
Черновая механич. обработка 0,099 0,063 0,041 0,75 0,162 63,776 0,15 63,674 63,824 0,162 0,282
Чистовая механич. обработка 0,005 0,01 0,021 0,03 0,08 62,416 0,012 63,403 63,428 0,08 0,11

1.10 Разработка восстановительных операций.


Для восстановления отверстия в нижней головке шатуна наибольшее применение получило осталивание (железнение) ванным методом. Сущность процесса состоит в том, что в качестве ванны используется сама деталь. Электролит удерживается в изношенном отверстии при помощи приспособлений с уплотнениями. В качестве источника питания для наносимого покрытия используется растворимые аноды из стали 10, 20.

В настоящее время в производстве широко используется железнение в холодном электролите на асимметричном токе с катодно-анодным соотношением 810. Для железнения применяется электролит с концентрацией хлористого железа FeCl24H2O – 200 г/л, йодистый калий KI – 20 г/л, HCl – 15 г/л. Температура электролита поддерживается в пределах 50 С, а плотность тока 5060 А/дм.

Технологический процесс железнения включает операции: электрохимическое обезжиривание, анодное травление, железнение, нейтрализацию с последующими промывками после каждой операции. Далее шатуны отправляют в сушку.


1.11 Расчёт режимов механической обработки.


При обработке деталей на металлорежущих станках элементами режима обработки является: глубина резания, подача, скорость резания, мощность резания.


1.11.1 Расточная обработка.


Обрабатываем отверстие нижней головки шатуна. Глубина резания t при черновой обработке равна или кратна припуску z на выполняемом технологическом переходе. При чистовой обработке (Ra<2,5) глубина резания принимается в пределах 0,10,4 мм. После назначения глубины резания t0,1 мм назначаем подачу из числа существующих в характеристике станка S=0,1 мм/об.

Скорость резания v рассчитывается по формуле:

, (1.23)

где Сv, m, xv, yv – коэффициенты и показатели степени, учитывающие условия обработки; Т – период стойкости режущего инструмента; Kv – поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки, которые не учтены при выборе Cv.

Период стойкости режущего инструмента Т принимаем равным 60 минутам. Поправочный коэффициент Kv рассчитываем по формуле:

, (1.24)

где Kmv1,67 – коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала; Knv1 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; Kуv1 коэффициент, учитывающий главный угол резца в плане; Kу1v0,9 – коэффициент, учитывающий вспомогательный угол резца в плане; Krv1 – коэффициент, учитывающий радиус при вершине режущей части резца; Kqv0,91 – коэффициент, учитывающий размеры державки резца; Kоv1 – коэффициент, учитывающий вид обработки; Kuv0,9 – коэффициент, учитывающий вид материала режущей части инструмента.

.

Определим скорость резания по формуле (1.23):

м/мин.

По расчётному значению скорости резания определяется частота вращения шпинделя с закреплённым резцом:

, (1.25)

где dД – диаметр детали (отверстия), мм.

об./мин.

Максимальная частота вращения шпинделя станка равна 450 об./мин. Принимаем частоту вращения шпинделя, близкую к расчётной n350 об./мин.

Тогда скорость обработки рассчитывается по формуле:

, (1.26)

м/мин.

Рассчитанные элементы режима резания необходимо проверить по мощности электродвигателя станка. Мощность резания определим по формуле:

, (1.27)

где рz – составляющая силы резания.

, (1.28)

где Срz, xрz, yрz, nрz – коэффициенты и показатели степеней, учитывающие условия обработки; Крz – поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки, неучтённые коэффициентом Срz.

, (1.29)

где КMрz0,68 – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; Крz1 – коэффициент, учитывающий главный угол в плане режущей части инструмента; Кyрz0,94 – коэффициент, учитывающий передний угол режущей части инструмента; Крz1,1 – коэффициент, учитывающий угол наклона лезвия; КRрz1 – коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца.

.

Коэффициент КRрz не учитываем, т.к. сталь резца не быстрорежущая.

Н – составляющая силы резания.

кВт – мощность резания.

Мощность резания, приведённая к валу электродвигателя, должна быть равна или несколько меньше мощности электродвигателя станка.

Условие выполняется: Nрэ

0,23<3.


1.11.2 Железнение.


После выполнения токарной обработки предусмотрена гальваническая операция (железнение – см. п. 1.10) отверстия нижней головки шатуна.


1.11.3 Шлифование.


Чистовое шлифование отверстия нижней головки шатуна. При шлифовании периферией круга с радиальной подачей (врезное шлифование) мощность определяется по формуле:

, (1.30)

где d – диаметр шлифования, мм; b – ширина шлифования, мм; v'd – скорость вращательного движения детали, об./мин; Sp – перемещение шлифовального круга в радиальном направлении, мин./об., Сn, r, y, q, z – поправочный коэффициент и степени для табличных условий работы.

об./мин.

кВт.

Условие выполняется: Nрэст

3,6<8,275.


1.11.4. Хонингование отверстия нижней головки шатуна.


Определяем скорость резания по формуле:

, (1.31)

где vв – скорость вращательного движения хона, об./мин.; vв-п – скорость возвратно-поступательного движения хона, м/мин.

, (1.32)

где D63,4 мм – диаметр хонингуемого отверстия; n155 об./мин. – частота вращения шпинделя станка.

, (1.33)

где nвх10 ход/мин. – число двойных ходов хона; Lх0,15 м – длина хона.

м/мин.

м/мин.

м/мин.

Мощность при вращательном движении определяется по формуле:

, (1.34)

где Рх – осевая составляющая силы резания, м.

, (1.35)

где fх – коэффициент трения резания; р – давление брусков, Па; S – площадь контакта одного бруска с обрабатываемой поверхностью, м2; n – количество брусков в хоне, ед.

Н.

кВт.

Условие выполняется: Nвэст

1,25<2,8.


1.11.5 Растачивание отверстия верхней головки шатуна.


Протачиваем отверстие верхней головки шатуна до ремонтного размера. Глубина резания t при черновой обработке равна или кратна припуску z на выполняемом технологическом переходе. При чистовой обработке (Ra<2,5) глубина резания принимается в пределах 0,10,4 мм. После назначения глубины резания t0,1 мм назначаем подачу из числа существующих в характеристике станка S=0,1 мм/об.

Скорость резания v рассчитывается по формуле:

, (1.23)

где Сv, m, xv, yv – коэффициенты и показатели степени, учитывающие условия обработки; Т – период стойкости режущего инструмента; Kv – поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки, которые не учтены при выборе Cv.

Период стойкости режущего инструмента Т принимаем равным 60 минутам. Поправочный коэффициент Kv рассчитываем по формуле:

, (1.24)

где Kmv1,67 – коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала; Knv1 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; Kуv1 коэффициент, учитывающий главный угол резца в плане; Kу1v0,9 – коэффициент, учитывающий вспомогательный угол резца в плане; Krv1 – коэффициент, учитывающий радиус при вершине режущей части резца; Kqv0,91 – коэффициент, учитывающий размеры державки резца; Kоv1 – коэффициент, учитывающий вид обработки; Kuv0,9 – коэффициент, учитывающий вид материала режущей части инструмента.

.

Определим скорость резания по формуле (1.23):

м/мин.

По расчётному значению скорости резания определяется частота вращения шпинделя с закреплённым резцом:

, (1.25)

где dД – диаметр детали (отверстия), мм.

об./мин.

Максимальная частота вращения шпинделя станка равна 2000 об./мин. Принимаем частоту вращения шпинделя, близкую к расчётной n850 об./мин.

Тогда скорость обработки рассчитывается по формуле:

, (1.26)

м/мин.

Рассчитанные элементы режима резания необходимо проверить по мощности электродвигателя станка. Мощность резания определим по формуле:

, (1.27)

где рz – составляющая силы резания.

, (1.28)

где Срz, xрz, yрz, nрz – коэффициенты и показатели степеней, учитывающие условия обработки; Крz – поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки, неучтённые коэффициентом Срz.

, (1.29)

где КMрz0,68 – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; Крz1 – коэффициент, учитывающий главный угол в плане режущей части инструмента; Кyрz0,94 – коэффициент, учитывающий передний угол режущей части инструмента; Крz1,1 – коэффициент, учитывающий угол наклона лезвия; КRрz1 – коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца.

.

Коэффициент КRрz не учитываем, т.к. сталь резца не быстрорежущая.

Н – составляющая силы резания.

кВт – мощность резания.

Мощность резания, приведённая к валу электродвигателя, должна быть равна или несколько меньше мощности электродвигателя станка.

Условие выполняется: Nрэ

0,50<3.


1.12 Техническое нормирование операций технологического процесса.


Норма времени включает ряд элементов: tо – основное время; tв – вспомогательное время; tорм – время обслуживания рабочего места; tп – время перерыва на отдых; Tп-з – подготовительно-заключительное время.

Основное время – время в течение которого происходит изменение размеров, формы и свойств обрабатываемых поверхностей детали.

Вспомогательное время включает две составляющие: время на установку и снятие детали и время, связанное с переходом.

Время обслуживания рабочего места и время перерыва на отдых принимается в процентах от оперативного времени, которое равно сумме основного и вспомогательного времени.

Подготовительно-заключительное время даётся на парию и не зависит от величины этой партии.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

, (1.30)

где n – размер партии деталей.

Размер партии определяется по формуле:

, (1.31)

где N20000 шт. – производственная программа; Dx – число дней хранения (10-20 дней); Dp – число рабочих дней в году.

деталей.

Расточная обработка отверстия нижней головки шатуна:

, (1.32)

где Lpx – длина рабочего хода инструмента, мм; i – число проходов; n – частота вращения детали, об./мин.; S – подача инструмента за один оборот детали, мм/об.

мин.

, (1.33)

где tву - вспомогательное время на установку-снятие; tвп - вспомогательное время, связанное с переходом.

мин.

мин.

мин.

Растачивание отверстия верхней головки шатуна:

мин.

мин.

мин.

Шлифование отверстия нижней головки шатуна:

, (1.34)

где Lpx – длина рабочего хода инструмента, мм; h – припуск на диаметр, мм; K3 – коэффициент ходов; nD – частота вращения детали, об./мин.; Sпр – глубина шлифования, мм.

мин.

мин.

мин.

Хонингование отверстия нижней головки шатуна:

, (1.35)

где z – припуск на диаметр, мм; b – толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм.

мин.

мин.

мин.

Гальваническое покрытие.

Восстанавливаем размеры отверстия нижней головки шатуна:

, (1.36)

где h – толщина покрытия, мм; - плотность осаждённого металла, г/см3; Dк – плотность тока на катоде, А/дм2; С – электрохимический эквивалент, г/Ач; - коэффициент выхода металла по току.

мин.

мин.

, (1.37)

где n1 – количество деталей, загруженных в ванну; Ku – коэффициент использования ванн.

мин.

Заключение


В процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс восстановления шатуна двигателя ЗМЗ-53 автомобиля ГАЗ-53А и выбрано необходимое техническое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработку.

Список использованных источников


1). Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. – М.: Машиностроение, 1986 г.

2). Иванов В.Б. Справочник по нормированию труда на автомобильном транспорте. – Киев: Техника, 1991 г.

3). Малдык Н.В., Зелкин А.С. Восстановление деталей машин: Справочник. – М.: Машиностроение, 1989 – 420 с.

4). Основы технологии производства и ремонта автомобилей: Метод. указания./Сост. А.Д. Полканов, ВоГТУ: - Вологда, 1999 г.

5). Справочник технолога авторемонтного производства./Под редакцией Г.А. Малышева. – М.: Транспорт, 1977 г.

6). Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1/Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1972 г.

7). Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2/Под редакцией А.Н. Малого. – М.: Машиностроение, 1972 г.




Министерство образования РФ


Вологодский государственный

технический университет


Факультет: ПМ

Кафедра: А и АХ

Дисциплина: Основы ТП и РА


КУРСОВАЯ РАБОТА


Тема: Разработка технологического

процесса восстановления шатуна

двигателя автомобиля ГАЗ-53А


Выполнил: студент гр. МАХ-51

Кузнецов С.А.

Проверил: доц. Полканов А.Д.


г. Вологда,

2002 г.



Оценить/Добавить комментарий:
Имя:

Оценка:
Неудовлетворительно
Удовлетворительно
Хорошо
Отлично
Комментарии:
шатун су
ты редиска21:46:38 19 января 2011
88
ты редиска21:46:15 19 января 2011
кевкеве
ты редиска21:45:45 19 января 2011
где пписание опираций блеать редиска нет
ты редиска21:45:29 19 января 2011
Я открыл реферат в Word 2007 и все таблицы открыты нормально.
Жизнерад17:40:44 21 сентября 2010

Смотреть все комментарии (7)
Работы, похожие на Реферат: Разработка технологического процесса восстановления шатуна двигателя автомобиля ГАЗ-53А
Разработка технологии восстановления гильз цилиндров ДВС
Введение О надежности и долговечности машины судят обычно по стабильности рабочих характеристик, заложенных в ней при изготовлении. В условиях ...
Долговечность, как правило, определяется естественным износом сопрягаемых деталей, в основном износостойкостью таких сопряжений, как гильза цилиндра - поршень, поршневое кольцо ...
Технологический процесс восстановления гильзы сводится к растачиванию гильзы (для восстановления геометрии внутренней поверхности цилиндра), гальваномеханическому процессу ...
Раздел: Промышленность, производство
Тип: дипломная работа Просмотров: 15631 Комментариев: 0 Похожие работы
Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно     Скачать
Модернизация станка Nagel
1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА 1.1 Анализ исходных данных 1.1.1 Проблемы долговечности коленчатого вала Одной из основных деталей, определяющих ...
Использование чугуна в качестве конструкционного материала для столь ответственной детали объясняется его отличными литейными свойствами, что позволяет изготавливать отливки 1 ...
... инструмента и обрабатываемой поверхностью, способствует уменьшению вибраций в системе станок-деталь-инструмент и более равномерному непрерывному контакту деформирующих элементов с ...
Раздел: Промышленность, производство
Тип: дипломная работа Просмотров: 780 Комментариев: 0 Похожие работы
Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать
Ремонт двигателя автомобиля
ВВЕДЕНИЕ Большое количество деталей автомобилей и агрегатов, поступающих в ремонт, в результате износа, усталости материала, механических и ...
Восстановление отверстия в нижней головке шатуна производят под ремонтный размер.
С помощью втулки (5) фиксируют отверстие нижней головки относительно оси шпинделя станка съёмным пальцем (2). Устанавливают прижимную планку (4), крепят шатун в приспособлении ...
Раздел: Рефераты по транспорту
Тип: курсовая работа Просмотров: 505 Комментариев: 0 Похожие работы
Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать
Производство меди
... Производство меди 2. Разработка технологического процесса получения отливки методом литья в разовые литейные формы 2.1 Для детали необходимо получить ...
Припуски на механическую обработку чаще всего назначаются на все размеры детали, что связано с наличием дефектного поверхностного слоя, значительных геометрических погрешностей ...
1) Назначают глубину резания t. При черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования глубину резания принимают равной припуску на механическую обработку.
Раздел: Промышленность, производство
Тип: курсовая работа Просмотров: 3383 Комментариев: 0 Похожие работы
Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей
1. Назначение, устройство, принцип работы Назначение Кривошипно-шатунный механизм служит для преобразования поступательного движения поршня под ...
Так как поршень шарнирно соединен с верхней головкой шатуна при помощи пальца, а нижняя головка шатуна подвижно закреплена на шейке коленчатого вала, то при перемещении поршня ...
Наиболее широкое применение получили следующие восстановления деталей: механическая обработка; сварка и наплавка; напыление; гальваническая и химическая обработка; обработка ...
Раздел: Рефераты по транспорту
Тип: курсовая работа Просмотров: 5471 Комментариев: 0 Похожие работы
Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать
Разработка технологического процесса восстановления гильзы цилиндра ...
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ ДАЛЬНЕВОСТОЧНЫЙ ГИДРОМЕЛИОРАТИВНЫЙ ТЕХНИКУМ КУРСОВОЙ ...
Так как верхняя (10...15 мм) и нижняя (30 мм) части гильзы не закалены, а износ "зеркала" неравномерный, то при расточке сила резания резко изменяется и отжим резца по длине гильзы ...
Установление минимальных припусков, т.е. слоя материала, удаляемого с поверхности детали при ее обработке, является важным вопросом с точки зрения качества обработки и ...
Раздел: Рефераты по транспорту
Тип: курсовая работа Просмотров: 4246 Комментариев: 0 Похожие работы
Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать
Слесарные, механические, демонтажно-монтажные работы
Содержание 1. Введение 2. Технические измерения. 3. Разметочные работы. 4. Рубка металла. 5. Резка металла. 6. Распиливание металла. 7. Гибка и ...
Например, отверстие в нижней (кривошипной) головке шатуна растачивается после того, как крышка головки поставлена на место и укреплена болтами с надлежащим усилием.
При работе на сверлильном станке необходимо соблюдать следующие требования безопасности: правильно установить, надёжно закрепить заготовку на столе станка и не удерживать их руками ...
Раздел: Рефераты по транспорту
Тип: отчет по практике Просмотров: 5060 Комментариев: 0 Похожие работы
Оценило: 1 человек Средний балл: 3 Оценка: неизвестно     Скачать
Технология производства полумуфты - детали компрессора 16ГЦ2-340/25-56
Введение Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкций машин, но и непрерывным совершенствованием технологии ...
Назначение - оси, коленчатые валы, вал-шестерни, штоки, шестерни, бандажи, детали турбин, детали арматуры, шатуны, шпиндели, звездочки, распределительные валики, болты, головки ...
Производительность труда и себестоимость обработки деталей на металлорежущих станках зависят от скорости резания, определяемой главным образом износостойкостью инструмента, и ...
Раздел: Промышленность, производство
Тип: дипломная работа Просмотров: 2985 Комментариев: 0 Похожие работы
Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать
Технология обработки конструкционных материалов
Конспект лекций "Технология обработки конструкционных материалов" ЛЕКЦИЯ 1 Основы металлургического производства. Производство чугуна Основы ...
... когда размеры детали при механической обработке получаются "автоматически" на предварительно настроенных агрегатных станках или станках с числовым программным управлением (ЧПУ) ...
Электроимпульсную обработку целесообразно применять при предварительной обработке штампов, турбинных лопаток, фасонных отверстий в детали из коррозионно-стойких и жаропрочных ...
Раздел: Промышленность, производство
Тип: учебное пособие Просмотров: 6616 Комментариев: 2 Похожие работы
Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно     Скачать

Все работы, похожие на Реферат: Разработка технологического процесса восстановления шатуна двигателя автомобиля ГАЗ-53А (5578)

Назад
Меню
Главная
Рефераты
Благодарности
Jokes in English
Женский журнал
Опрос
Нашли ли вы на нашем сайте то, что искали?

Да. И сайт понравился.
Да. Но сайт НЕ понравился.
Нет. Но сайт понравился.
Нет. И сайт НЕ понравился.
Ничего и не искал.



Результаты(75669)
Комментарии (3035)
Copyright © 2005-2014 BestReferat.ru bestreferat@mail.ru       реклама на сайте

Рейтинг@Mail.ru