Банк рефератов содержит более 364 тысяч рефератов, курсовых и дипломных работ, шпаргалок и докладов по различным дисциплинам: истории, психологии, экономике, менеджменту, философии, праву, экологии. А также изложения, сочинения по литературе, отчеты по практике, топики по английскому.
Полнотекстовый поиск
Всего работ:
364150
Теги названий
Разделы
Авиация и космонавтика (304)
Административное право (123)
Арбитражный процесс (23)
Архитектура (113)
Астрология (4)
Астрономия (4814)
Банковское дело (5227)
Безопасность жизнедеятельности (2616)
Биографии (3423)
Биология (4214)
Биология и химия (1518)
Биржевое дело (68)
Ботаника и сельское хоз-во (2836)
Бухгалтерский учет и аудит (8269)
Валютные отношения (50)
Ветеринария (50)
Военная кафедра (762)
ГДЗ (2)
География (5275)
Геодезия (30)
Геология (1222)
Геополитика (43)
Государство и право (20403)
Гражданское право и процесс (465)
Делопроизводство (19)
Деньги и кредит (108)
ЕГЭ (173)
Естествознание (96)
Журналистика (899)
ЗНО (54)
Зоология (34)
Издательское дело и полиграфия (476)
Инвестиции (106)
Иностранный язык (62792)
Информатика (3562)
Информатика, программирование (6444)
Исторические личности (2165)
История (21320)
История техники (766)
Кибернетика (64)
Коммуникации и связь (3145)
Компьютерные науки (60)
Косметология (17)
Краеведение и этнография (588)
Краткое содержание произведений (1000)
Криминалистика (106)
Криминология (48)
Криптология (3)
Кулинария (1167)
Культура и искусство (8485)
Культурология (537)
Литература : зарубежная (2044)
Литература и русский язык (11657)
Логика (532)
Логистика (21)
Маркетинг (7985)
Математика (3721)
Медицина, здоровье (10549)
Медицинские науки (88)
Международное публичное право (58)
Международное частное право (36)
Международные отношения (2257)
Менеджмент (12491)
Металлургия (91)
Москвоведение (797)
Музыка (1338)
Муниципальное право (24)
Налоги, налогообложение (214)
Наука и техника (1141)
Начертательная геометрия (3)
Оккультизм и уфология (8)
Остальные рефераты (21697)
Педагогика (7850)
Политология (3801)
Право (682)
Право, юриспруденция (2881)
Предпринимательство (475)
Прикладные науки (1)
Промышленность, производство (7100)
Психология (8694)
психология, педагогика (4121)
Радиоэлектроника (443)
Реклама (952)
Религия и мифология (2967)
Риторика (23)
Сексология (748)
Социология (4876)
Статистика (95)
Страхование (107)
Строительные науки (7)
Строительство (2004)
Схемотехника (15)
Таможенная система (663)
Теория государства и права (240)
Теория организации (39)
Теплотехника (25)
Технология (624)
Товароведение (16)
Транспорт (2652)
Трудовое право (136)
Туризм (90)
Уголовное право и процесс (406)
Управление (95)
Управленческие науки (24)
Физика (3463)
Физкультура и спорт (4482)
Философия (7216)
Финансовые науки (4592)
Финансы (5386)
Фотография (3)
Химия (2244)
Хозяйственное право (23)
Цифровые устройства (29)
Экологическое право (35)
Экология (4517)
Экономика (20645)
Экономико-математическое моделирование (666)
Экономическая география (119)
Экономическая теория (2573)
Этика (889)
Юриспруденция (288)
Языковедение (148)
Языкознание, филология (1140)

Учебное пособие: Методика расчётов режимов резания

Название: Методика расчётов режимов резания
Раздел: Промышленность, производство
Тип: учебное пособие Добавлен 01:10:15 06 января 2011 Похожие работы
Просмотров: 46926 Комментариев: 3 Оценило: 4 человек Средний балл: 4 Оценка: неизвестно     Скачать

Критерии оценки результатов учебной деятельности на практических работах (назначение режимов резания) по дисциплине «Обработка материалов и инструмент»

№ п./п. Баллы Показатели оценки
1.

0 (ноль) -

1 (один)

Практическая работа не выполнена.
2. 2 (два)

Различение отдельных элементов режимов резания, указание их размерности, предъявленных в готовом виде.

Осуществление соответствующих практических действий.

При решении задачи допущены существенные ошибки: неверно определены начальные составляющие элементов режимов резания, влекущие за собой неправильные итоговые результаты.

3. 3 (три) Узнавание формул; осуществление практических действий по образцу; при решении практической работы допущены существенные ошибки: неверно определены начальные составляющие элементов режимов резания, влекущие за собой неправильные итоговые результаты.
4. 4 (четыре)

Выполнение большей части практической работы.

Частичные ответы на вопросы к защите практической работы, слабая ориентация в учебном материале при решении задачи.

Применение знаний в знакомой ситуации по образцу (алгоритму решения задачи).

Наличие единичных существенных ошибок, влияющих на правильность выполнения работы.

5. 5 (пять)

Осознанное применение большей части материала практической работы: практически полные ответы на вопросы защиты; применение знаний в знакомой ситуации по образцу (алгоритму).

Наличие несущественных ошибок при решении задачи: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов.

6. 6 (шесть)

Полное знание и осознанное выполнение практической работы.

Владение программным учебным материалом в знакомой ситуации: правильный выбор режущего инструмента, материала режущей части, элементов режимов резания, полные ответы на вопросы к защите практической работы.

Наличие несущественных ошибок при решении задачи: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов.

Умение работать со справочной и методической литературой.

7. 7 (семь)

Полное, прочное знание и осознанное выполнение практической работы по алгоритму: правильный выбор режущего инструмента, материала режущей части, элементов режимов резания.

Наличие единичных несущественных ошибок: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов.

Умение работать со справочной и методической литературой.

8.

8 (восемь)

Полное, прочное, глубокое знание и осознанное самостоятельное выполнение практической работы.

Оперирование программным учебным материалом в знакомой ситуации: развернутое описание и объяснение видов механической обработки, раскрытие сущности, обоснование и доказательство выбранного режущего инструмента, формулирование выводов, самостоятельное выполнение заданий.

Наличие единичных ошибок, не влияющих на правильность итоговых результатов.

Умение работать со справочной и методической литературой.

9. 9 (девять)

Самостоятельное и осознанное выполнение практической работы.

Оперирование программным учебным материалом в частично измененной ситуации: самостоятельный выбор переходов механической обработки, режущего инструмента, материала режущей части, назначение режимов резания. Умение работать со справочной и методической литературой.

10. 10 (десять) Самостоятельное выполнение практической работы: самостоятельные действия по выбору переходов механообработки, режущего инструмента, объяснению выбора материала режущей части инструмента и режимов резания, решения конкретной практической задачи, выполнение творческих работ и заданий.

К категории ошибок существенных следует отнести такие, которые свидетельствуют о непонимании учащимися основных теоретических положений, на основе которых выполняется практическая работа, а также о неумении работать со справочной и методической литературой, верно применять полученные знания по образцу. Существенные ошибки связаны с недостаточной глубиной и осознанностью знаний теоретического обучения.

К категории ошибок несущественных следует отнести ошибки, связанные с полнотой ответа. К таким ошибкам относятся: единичные упущения в ответе, когда не описан факт, уточняющий принятие конкретного элемента, коэффициента, не ссылки на источник. Несущественной следует также считать ошибку, если она допущена только в одной из нескольких аналогичных или стандартных ситуаций.

К недочетам в ответе можно отнести оговорки, описки, если они не влияют на правильность выполнения задания.


ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 1

Расчет элементов режимов резания и основного времени

Цель работы: научиться производить расчет элементов режимов резания табличным и аналитическим методами. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.

Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.300.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения.

Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).

Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Определение и запись исходных данных. Условие задачи.

2. Выбор элементов режимов резания.

2.1. Определение глубины резания.


где D—диаметр заготовки, мм

d — диаметр детали, мм

2.2. Определение частоты вращения шпинделя.

2.3. Определение скорости резания.

2.4. Определение скорости движения подачи.

2.5. Определение основного машинного времени,

2.6. Определение длины рабочего хода.

Lрез –длина резания, мм.

У - величина врезания, мм; - величина перебега, мм; [2,c.300..,]


ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 2

Расчет составляющих силы резания и мощности резания

Цель работы: научиться производить расчет составляющих силы резания и мощности резания табличным и аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.

Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского.-М.:Машиностроение,1972, с.300.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. -М.: Машиностроение, 1990, с.422.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения.

Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).

Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ.

1. Определение и запись исходных данных. Условия задач.

2. Определение силы резания.

2.1. Определение силы резания аналитическим методом.


2.1.1. Значение коэффициента Ср и показатели степени х,у,n. Таблица 22 [1, с273..274].

2.1.2. Поправочные коэффициенты.

Kмр- для стали и чугуна. Таблица 9 [1, с.264]

Кмр- для цветных сплавов. Таблица 10 [1, с.275]

.

Таблица23 [ 1, с.275].

2.2. Определение силы резания табличным методом. Карта Т-5 [2, c.35..36].

, кгс

3. Определение мощности резания

Принимают Pz –-кгс, V—в .

3.1. Проверка полученной мощности резания по мощности привода станка.


Nшп — мощность шпинделя, кВт

, кВт

Если условие выполняется — обработка возможна.

4. Момент сопротивления резанию.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3

Расчет скорости резания табличным и аналитическим методами

Цель работы: научиться производить расчет скорости резания табличным и аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.

Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского.-М.:Машиностроение,1972, с.300.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения.

Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).

Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Определение и запись исходных данных. Условие задачи.

2. Определение скорости резания.

2.1. Определение скорости резания аналитическим методом.

2.1.1. Коэффициент Cv и показатели степени х, у, т. Таблица 17 [1,с.269..270].

2.1.2 Поправочный коэффициент.

Kmv - Таблица. 1-4 [1, с.261..263];

Knv - Таблица.5 [1, c.263];

Kuv - Таблица.6 [1, c.263].

Определение скорости резания табличным методом. Карта Т-4 [2, c.29..34].


ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 5

Расчет режимов резания при точении. Аналитический метод

Цель работы: научиться производить расчет режимов резания аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.

Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.:Машиностроение,1972, с.300.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения.

Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).

Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Определение и запись исходных данных. Условие задачи.

2. Выбор режущего инструмента.

2.1. Выбор типа РИ [1,с.119.. 136].

2.2. Выбор материала режущей части РИ. Таблица 2..3 [1,с.115..118].

2.3. Определение геометрических параметров резца. [1,с.119..136].

3. Выбор режимов резания.

3.1. Определение глубины резания.

3.2. Назначение подачи.

Таблица 11... 16 [1,с.226] или Карта Т-2 [2.с.23..25]; учесть поправочный коэффициент.

3.2.1. Корректировка подачи по паспорту станка [3,с,421].

3.3. Назначение периода стойкости резца. Карта Т-3 [2,с.26].

Для резцов из твердого сплава – стойкость Т=60мин.

3.4 Определение скорости резания.

3.4.1. Коэффициент Cv и показатели степени х, у, м. Таблица 17 [1,с.269..270].

3.4.2 Поправочный коэффициент.

Kmv - Таблица. 1-4 [1, с.261..263];

Knv - Таблица.5 [1, c.263];

Kuv - Таблица.6 [1, c.263].

3.5. Определение частоты вращения шпинделя.

3.5.1. Корректировка по паспорту станка [3, с.421]

3.5.2. Определение действительной скорости резания.

3.6. Определение силы резания, Н

3.6.1. Значение коэффициента Ср и показатели степени х,у,n. Таблица 22 [1, с273..274].

3.6.2. Поправочные коэффициенты.

Kмр- для стали и чугуна. Таблица 9 [1, с.264]

Кмр- для цветных сплавов. Таблица.10 [1,с.275]. Таблица 23 [ 1,с275].

3.6.3. Информация о геометрических параметров резца. Таблица 8.2 [4,с. 144] или ПРИЛОЖЕНИЕ.

3.7,Определение основного машинного времени,

3.8. Определение длины рабочего хода.

Lрез - длина резания, мм.

v-величина врезания, мм; [2,c.300..,]

-величина перебега, мм.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 6…8

Назначение режимов резания при точении. Табличный метод.

Цель работы: научиться назначать режимы резания при точении по таблицам нормативов; самостоятельно пользоваться справочной и методической литературой, калькуляторами.

Оборудование и материалы: справочная литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986, с.115..136.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.23..36, 300.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.421.

Время на выполнение работы: 8 часов.

Краткие теоретические сведения:

Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных).

Точение осуществляется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Определение записи исходных данных. Условие задания.

2. Выбор режущего инструмента.

2.1.Выбор типа РИ [1, c. 119... 136].

2.2. Выбор материала режущей части РИ Таблица 2..3 [ 1,с. 115... 118].

Определение геометрических параметров резца [1,с.119... 136].

3. Назначение режима резания.

3.1.Определение глубины резания

Где D- диаметр заготовки.

d-диаметр детали.

3.2.Назначение подачи. Таблица 11...16 [1, с..266] или карта Т-2 [2, с.23..25]. Учесть поправочный коэффициент.

3.2.1.Корректировка подачи по паспорту станка. [З.с.421]

3.3. Назначение периода стойкости резца. Карта Т-3 [2,с.26].

Для резцов из твердого сплава – стойкость Т=60 мин.

3.4. Определение скорости резания.

3.4.1. Табличное значение скорости резания. КартаТ-4 [2,с.29..36]

3.4.2.Расчетное значение скорости резания с учетом поправочных коэффициентов.

3.5. Расчет частоты вращения шпинделя.

3.5.1. Корректировка подачи по паспорту станка [3,с.421]

3.5.2. Корректировка скорости резания.


3.6.Определение силы резания, Pz, Н.

3.6.1. Табличное значение Pzm. Карта Т-5 [2.с.35]

3.6.2. Корректировка с учетом поправочных коэффициентов.[2,с.36]

1кГ=10Н

3.7. Определение мощности, потребной на резание

3.7.1. Поправочный коэффициент по мощности.

Nрез < Nшп

Где Nшп - мощность шпинделя, [3, с.421].

--- коэффициент полезного действия, [3,с.421]

3.8. Определение основного (машинного) времени на обработку.

3.8.1. Определение длины рабочего хода.

Lрез - длина резания, мм.

у - величина врезания, мм. [2,с.300...]

- величина перебега, мм.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 10

Расчет режимов резания при сверлении, зенкеровании, развертывании. Аналитический метод

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при осевой обработке аналитическим методом.

Оборудование и материалы: справочная литература; методическое пособие; инженерный калькулятор; паспортные данные станков.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986, с.115..280.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Наиболее широкое распространение при обработке отверстий получили операции сверления, зенкерования, развертывания.

Сверление применяют для получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Обработанные отверстия имеют параметр шероховатости Ra=12,5мкм и точность, соответствующую 12-14-му квалитету.

Зенкерование применяют для получения глухих и сквозных отверстий, предварительно обработанных сверлом либо полученных литьем или штамповкой. Обработка при зенкеровании производиться многозубым лезвийным инструментом—зенкером (Z=3—8). Увеличенное по сравнению со сверлом число режущих зубьев зенкера позволяет получить более точное по форме и размерам отверстие. При этом обеспечивается параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra=6,3мкм.

Развертывание выполняется обычно после зенкерования или растачивания и является финишной обработкой точных отверстий. В среднем при развертывании достигается точность, соответствующая 6—9-му квалитету, и Ra=0.32—1,25мкм. Развертывание выполняется разверткой—многозубым лезвийным инструментом с четным числом зубьев (Z»4).

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Определение исходных данных.

2. Выбор типа инструмента.

сверла - Таблица 40..46 [1, с.137..152]

зенкеры и зенковки - Таблица 47..48 [1, с.153..155]

развертки - Таблица 49..53 [1, с.161]

комбинированные Р.И. - Таблица 54 [1, с.161]

3. Выбор материала режущей части РИ.

БРС - Таблица 2 [1, с.115].

ТС - Таблица 3 [1, с.116..118].

4. Выбор геометрических параметров Р.И.

сверла: форма заточки - Таблица 43 [1,с.151]

Под формой заточки - параметры лезвий и углы - Таблица 44..46 [1, с.151..152]

зенкеры и зенковки - Таблица 48 [1, с.154..155]. Обязательно читать приложение 3,4,

развертки [1, с.157]

5. Назначение режимов резания.

5.1.Определение глубины резания.

при сверлении

при рассверливании, зенкеровании, развертывании

5.2.Определение подачи.

сверление - Таблица 25 [1, с.276..277].

зенкерование - Таблица 26 [1, с.277].

развертывание - Таблица 26 [1, c.278].

5.2.1. Поправочные коэффициенты, учитывающие ограничивающие факторы.

Ks - смотри в примечании под соответствующими таблицами.

для сверл, зенкеров, разверток:

5.3.Корректировка подачи по паспорту станка [3, с.422].

5.4.Проверка принятой подачи по осевой составляющей силы резания, допускаемой прочностью прочности станка.

5.4.1. Для выбранной модели станка выписать Pmax из паспорта.

5.4.2. Определение осевой составляющей силы резания.

при сверлении:


рассверливание и зенкерование:

Значение коэффициента Ср и показатели степени - Таблица 32 [1, с.281]

Кр - поправочный коэффициент, учитывающий материал заготовки.

Кр = Кмр - Таблица 9 [1,с.264] для чугуна и стали.

Для медных и алюминиевых сплавов—Таблица 10 [1, с.265]

5.4.3.Должно соблюдаться условие.

Когда , то уменьшаем подачу So, так чтобы Ро = Ртах;

5.5.Определение периода стойкости РИ. Таблица 30 [1, с.279..280].

5.6.Определение скорости резания.

при сверлении,.

для всех остальных


Показатель степени Cv и поправочные коэффициенты q, m, x, y –Таблица 28 [1, с.279]

Для всех остальных –Таблица 29 [1, с.279]

5.6.1. Поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия работы.

Kmv- Таблица 1..4 [1,с.261];

Киv- Таблица 6 [1,с. 263];

Klv- Таблица 31 [1,с. 280].

При рассверливании и зенкеровании литых и штампованных отверстий, вводится коэффициент Knv - Таблица 5 [1,с.263].

5.7.Определение частоты вращения шпинделя.

5.7.1. Корректировка по паспорту станка [3,с.422].

5.8.Определение действительной скорости резания.

5.9.Определение крутящего момента сил сопротивления

При сверлении:

При рассверливании и зенкеровании:


При развертывании:

С, х, у - Таблица 22 [1,с. 281], как для растачивания тангенциальная составляющая силы Pz.

5.9.1. Определение поправочного коэффициента.

Кр=Кмр --Таблица 9 [1,с. 264] - для стали и чугуна.

Таблица 10 [1, с.265] - для медных и алюминиевых сплавов.

6.Определение мощности затраченной на резание.

6.1.Проверка условия.

Если условие не выполняется, то необходимо уменьшить.

6.2.Определение основного машинного времени.

у – величина врезания-- [2.С.303]

- величина перебега-- [2,с.300]

В нормативах приведена суммарная величина врезания и перебега (у +).

7. Сводная таблица режимов резания.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 11, 12

Назначение режимов резания при сверлении, зенкеровании, развертывании. Табличный метод.

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при сверлении, зенкеровании, развертывании табличным методом, пользоваться справочной и методической литературой.

Оборудование и материалы: справочная литература, инженерные калькуляторы, методическое пособие, паспортные данные станков.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..161.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.114..123.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с. 422.

Время на выполнение работы: 4 часа.

Краткие теоретические сведения:

Наиболее широкое распространение изготовления отверстий получили операции сверления, зенкерования, развертывания.

Сверление используют для изготовления сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Обработанные отверстия имеют параметр шероховатости Ra=12.5мкм и точность соответствующую 12—14-му квалитету.

Зенкерование применяют при обработке сквозных и глухих отверстий, предварительно обработанных сверлом либо полученных литьем или ковкой (штамповкой). Обработка производиться многолезвийным инструментом—зенкером (Z=3—8). Увеличенное число режущих зубьев, по сравнению со сверлом, позволяет получить более точное по форме и размеру отверстие. При этом обеспечивается параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra=6,3мкм.

Развертывание применяют после зенкерования или растачивания и является финишной обработкой точных отверстий. В среднем при развертывании достигается точность, соответствующая 6—9-му квалитету, и Ra=0,32—1,25мкм.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Определение исходных данных.

2. Выбор типа инструмента.

сверла. Таблица 40..46 [1, с.137]

зенкеры, зенковки. Таблица 47..48 [1, с.153..155]

развертки. Таблица 49..53 [1, с.156..161]

комбинированные Р.И. Таблица 54 [1, с.161]

2.1. Выбор материала Р.Ч.

БРС – Таблица 2 [1, с.115 ].

ТС--Таблица 3 [1, с.116..118].

2.2. Выбор геометрических параметров Р.И.

сверла: форма заточки. Таблица 43 [1, с.151].

Параметры лезвий и углы. Таблица 44..46 [1,с.151..152]

зенкеры и зенковки: геометрические параметры. Таблица 48 [1, с.154..155]

развертки. Таблица 49 [1,с.156..157]; (с.157-текст)

3. Назначение режима резания.

3.1. Определение глубины резания.

при сверлении:


при рассверливании, зенкеровании и развертывании:

3.2. Определение подачи.

при сверлении. Таблица 25 [1, с.276..277];

при зенкеровании. Таблица 26 [1, с.277];

при развертывании. Таблица 27 [1, с.278].

-см.примечание под соответствующими таблицами.

3.2.1. Корректировка по паспорту станка.

3.3. Определение длины рабочего хода.

Величина врезания у и перебега Δ определяется по Приложению 3 [2, с.303]

4. Определение стойкости инструмента. Карта С-3 [2, с.114]

5. Расчет скорости резания. Карта С-4 [2, с.115..123]

Поправочные коэффициенты К1, К2, К3. Карта С-4 [2, с.115..123]

6. Расчет числа оборотов шпинделя.


6.1. Корректировка nд по паспорту станка.[3, с.422].

7. Расчет основного машинного времени.

8. Определение осевой силы резания. Карта 5 [2, с.124..125]

9. Определение мощности резания. Карта С-6 [2, с.126..128].

-при сверлении:

-при рассверливании и зенкеровании:

10. Проверочный расчет.

Если условие выполняется — обработка возможна.


ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 14

Расчет режимов резания при фрезеровании. Аналитический метод.

Цель работы: закрепить теоретические знания о расчете режимов резания при фрезеровании аналитическим методом.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерные калькуляторы.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..290.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.423.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Фрезерование — один из самых распространенных методов обработки плоских и фасонных поверхностей, которое осуществляется фрезой -- многолезвийным инструментом на периферии которого или на торце расположены режущие элементы—зубья фрезы. Каждый зуб фрезы можно рассматривать как резец с присущими ему геометрическими и конструктивными параметрами: углами, поверхностями, плоскостями.

Особенностью фрезерования является прерывистость в отличие от формообразования поверхностей на токарных, сверлильных и некоторых других станках, где режущие кромки находятся в контакте с обрабатываемой поверхностью до окончания резания.

Наиболее распространенным является цилиндрическое и торцовое фрезерование. При цилиндрическом фрезеровании срезание припуска производится режущими элементами фрезы, расположенными по образующей тела вращения, и зуб фрезы снимает слой металла переменной толщины.

При торцовом фрезеровании лезвийным инструментом с торцовыми зубьями зуб фрезы снимает слой металла практически постоянной толщины.

Различают встречное и попутное фрезерование.

При встречном фрезеровании фреза и заготовка движутся навстречу друг другу. Нагрузка на каждый зуб фрезы увеличивается постепенно, т.к. толщина срезаемого слоя изменяется от нуля при входе зуба до максимума перед выходом зуба.

При попутном фрезеровании движения фрезы и заготовки совпадают. Вертикальная составляющая силы резания стремится прижать заготовку к столу. Это способствует отсутствию вибрации, более равномерному снятию припуска. Но при попутном фрезеровании существует «подрыв» заготовки. По этому попутное фрезерование применяется очень редко.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Исходные данные

2. Выбор типа фрезы:

2.1. Выбор материала РЧ. Таблица 2…3 [1, с.115..118].

2.2. Выбор конструкции фрезы, (смотри схемы фрезерования) [1, с.281..282].

Диаметр торцовой фрезы:

В – ширина фрезерования, мм.

2.2.1. Корректировка диаметра торцовой фрезы. Таблица 91..96,100 [1, с.187].

Шпоночные фрезы. Таблица 73..76 [1, с.177].

Концевые фрезы. Таблица 65..72 [1, с.174..176].

Дисковые пазовые фрезы. Таблица 80..83 [1, с.180].

Дисковые 3-х сторонние фрезы. Таблица 84..85 [1, с.182].

Цилиндрические фрезы [6, с.380].

3. Определение режима резания:

3.1. Определение геометрических элементов фрезы (смотри ПРИЛОЖЕНИЕ)

3.2. Характеристика фрезы в соответствии с классификацией.

3.3. Глубина резания.

При снятии припуска за 1 проход:

3.4. Назначение подачи:

при черновом фрезеровании: Sz (определяется). Таблица 33..36 [1, c.283..285].

при чистовом фрезеровании дано значение подачи на оборот. Таблица 37..38 [1, c.285..286], тогда

3.4.1. Поправочные коэффициенты смотри под соответствующими таблицами.

3.5. Назначение периода стойкости фрезы. Таблица 40 [1, c.290] или [2, с.87]

3.6. Определение скорости:

3.6.1. Значение коэффициента Сv и показателей степеней m, x, y, q, u, p смотри в таблице 39 [1, c.286..290].

3.6.2. Поправочный коэффициент Кv:

Kmv—Таблица 1..4 [1, c.261..263];

Kpv—Таблица 5 [1, c.263];

Kuv—Таблица 6 [1, c.263].

3.7. Частота вращения шпинделя:

3.8. Корректировка частоты вращения шпинделя по паспорту станка.

3.9. Определение действительной скорости резания:

3.10. Определение скорости подачи:

3.10.1. Корректировка Vsд по паспорту станка.

3.10.2. Уточнение подачи на зуб:


3.11. Определение главной составляющей силы резания:

Значение коэффициента Ср и показателей степеней. Таблица 41 [1, c.291..292]. Свести в таблицу.

Ср х Y N q w

3.11.1. Поправочный коэффициент Кмр:

Кмр—для сталей и чугуна. Таблица 9 [1, с.264];

Kмр—для цветных металлов. Таблица 10 [1, c.265].

3.11.2. Определение крутящего момента:

4. Определение мощности, затрачиваемой на резание:

4.1. Проверка по мощности:

4.2. Определение основного (машинного) времени:

4.2.1. Определение длины рабочего хода:

y-величина врезания.

-- величина перебега. [2, c.301..302].

5. Результаты расчетов сводим в таблицу.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 15

Назначение режимов резания при фрезеровании. Табличный метод

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания по таблицам нормативов.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..182.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972, с.81..103, 301..302.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.423.

4. Справочник инструментальщика./Под ред. Малова. - М.: Машиностроение,19.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Фрезерование является одним из высокопроизводительных методов обработки плоских и фасонных поверхностей. Фрезерование производиться фрезой – многолезвийным инструментом, на периферии которого или на торце располагаются режущие элементы – зубья фрезы. Каждый зуб фрезы можно рассматривать как резец с присущими ему конструктивными и геометрическими параметрами: поверхности, плоскости, режущие кромки, углы

Особенностью фрезерования является прерывистость.

Наиболее распространенными являются цилиндрическое и торцовое фрезерование. При цилиндрическом фрезеровании срезание припуска производится режущими элементами фрезы, расположенными по образующей тела вращения, и зуб фрезы снимает слой металла переменной толщины.

При торцовом фрезеровании лезвийным инструментом с торцовыми зубьями зуб фрезы снимает слой металла практически постоянной толщины.

Различают встречное и попутное фрезерование.

Фрезерование при котором фреза и заготовка движутся навстречу друг другу называют встречным. Это есть наиболее распространенный способ, характеризующийся тем, что нагрузка на каждый зуб фрезы увеличивается постепенно, т.к. толщина срезаемого слоя изменяется от нуля при входе зуба до максимума на выходе зуба.

При попутном фрезеровании фреза и заготовка движутся в одном направлении. Вертикальная составляющая силы резания прижимает заготовку к столу – это способствует отсутствию вибраций, более равномерному снятию припуска. Зуб фрезы подвергается наибольшей нагрузке. Несмотря на лучшие условия снятия припуска, существует опасность захвата (или «подрыва») заготовки.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Исходные данные:

2. Выбор типа фрезы:

2.1. Выбор материала РЧ. Таблица 2…3 [1,с.115..118].

2.2. Выбор конструкции фрезы, смотри схемы фрезерования [1, с.281..282].

Диаметр торцовой фрезы:

В-ширина фрезерования; мм.

2.2.1. Корректировка диаметра торцовой фрезы. Таблица 91..96, 100 [1, с.187].

Шпоночные фрезы, Таблица 73..76 [1, с.177].

Концевые фрезы. Таблица 65..72 [1,с. 174..176].

Дисковые пазовые фрезы. Таблица 80..83 [1, с.180].

Дисковые 3-хсторонние фрезы. Таблица 84..85 [1, с.182].

Цилиндрические фрезы [6, с.325], Таблица 9.9 [4, с.342], Таблица 9.8 [4, с.348]

2.3. Определение геометрических элементов фрезы (смотри конспект) [4, с.347..350].

3.Определение режима резания:

3.1. Глубина резания.

При снятии припуска за проход t = h, мм

Ширина фрезерования В. Смотри эскиз обработки детали.

3.2. Определение подачи на зуб. Карта Ф-2 [2, с.83..86].

Ks – смотри под соответствующими таблицами.

3.3. Назначение периода стойкости фрезы. Карта Ф-3 [2, с.87].

3.4. Определение скорости главного движения:


Для чугуна: Карта Ф-4 [2, с.88..101];

Для стали: Карта Ф-2 [2, с.96..99];

Для алюминия: Карта Ф-2 [2,с.101].

3.5. Определение частоты вращения шпинделя:

3.6. Корректировка пд по паспорту станка.

3.7. Действительная скорость главного движения:

3.8. Определение скорости подачи:

3.9. Корректировка Vsд по паспорту станка.

3.10. Определение мощности резания. Карта Ф-5 [2, c.101..103].

3.10.1. Проверка по мощности станка:

4. Определение основного (машинного) времени:


4.1. Определение длины рабочего хода:

y-величина врезания. - величина перебега. [2, c.301..302].

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 17

Расчет режимов резания при зубонарезании

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при зубонарезании.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..293.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского.- М.: Машиностроение,1972, с.426.

3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч.2.-М.: Машиностроение,1974, с.26..160.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Существует два метода нарезания зубьев зубчатых колес (ЗК): метод копирования и метод обката (огибания).

Метод копирования используется в мелкосерийном и единичном типах производства. РИ—дисковые и пальцевые модульные фрезы, головки для контурного зубодолбления, протяжки. Режущий контур этих РИ копирует себя в межзубных впадинах обрабатываемой детали. При этом фрезами и часто протяжками выполняют обработку зубьев методом деления, т.е. обрабатывается одна межзубья впадина, затем поворот заготовки на угловой шаг зубьев для обработки второй впадины и т.д. Обработка малопроизводительная, точность обработки низкая.

По методу обката профиль боковой поверхности зуба изделия образуется постепенно и представляет собой огибающую мгновенных положений в работе режущего контура зубообрабатывающего РИ. РИ—червячные модульные фрезы, долбяки, зубострогальные резцы, резцовые головки, рейки. РИ для чистовой обработки—шевер, хон, притир.

Наиболее высокая точность достигается долбяками и зубострогальными резцами. Однако следует помнить, что такие операции, как зубофрезерование с последующим шевингованием, обеспечивают и производительность и точность более высокую, чем зубодолбление.

К геометрическим параметрам зуборезных РИ относятся форма передней и задней поверхностей зуба, а также передний , задний углы и угол наклона стружечных канавок фрез.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Исходные данные

2. Выбор типа конструкции зуборезного РИ:

2.1. Выбор РИ. Таблица 117 [2, с.296], Таблица 105 [1, с.293], Таблица 15 [3, с.184].

2.2. Класс точности РИ. Таблица 3 [3, с.11].

2.3. Угол заточки передней поверхности фрезы. Таблица 2 [3, с.160].

2.4. Геометрические параметры фрезы. Таблица 15 [3, с.184].

3. Назначение режимов резания.

3.1. Определение глубины резания:

Если нарезание происходит за 1 режущий ход, то t = h, h-высота зуба.

Обычно черновые червячные фрезы, такие, что можно нарезать зубья на полную глубину, но оставляют припуск на чистовую механическую обработку лишь по боковым сторонам зуба. В этом случае


t=h=2,2m

Если мощности станка не достаточно, тогда обработка ведется за 2 прохода.

t(чист)=0,6h

t(черн)=1,4h

Назначение подачи:

3.2.1. Определение классификационной группы станка. Карта 1 [3, с.25].

3.2.2. Назначение подачи. [3, с.26..27].

3.2.3. Корректировка подачи по паспорту. [2, с.426].

4. Период стойкости фрезы. Приложение 3 [3, с.161].

5. Определение скорости главного движения.

5.1. Определение табличного значения скорости резания Vm; Карта 4 [3, с.28..35].

5.2. Определение допустимого числа осевых перемещений фрезы, за время ее работы. Карта 11 [3, с.36..37];

5.3. Поправочный коэффициент на скорость.

В этой же таблице (Карта 4 [3, с.28..35]).. поправочный коэффициент для мощности.

6. Частота вращения фрезы:


7. Корректировка по паспорту станка. [2, c.426].

8. Действительная скорость резания:

1. Мощность, затрачиваемая на резание. Карта 4 [3, с.28…35].

10. Проверка мощности привода станка:

11. Определение основного машинного времени:

Lpx — длина рабочего хода, мм

где п - число заходов фрезы;

Z - число зубьев фрезы;

В - ширина венца, мм;

- число одновременно обтачиваемых заготовок, шт.

Смотри примечание 2 [3, с.169], т.к. табличная величина может быть изменена.

12. Определение времени, затрачиваемого на обработку одной заготовки:

13. Сводная таблица режимов резания.

ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ № 18

Назначение режимов резания при резьбонарезании. Табличный метод

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при нарезании резьбы по таблицам нормативов.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..296.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.163.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.

4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч.1.-М.:Машиностроение,1974, с.67..396.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения.

Резьбовые соединения широко применяются в машиностроении. Формообразование резьбы осуществляется разнообразными РИ на станках многих типов. Основной метод получения резьбы—обработка резанием, но может быть еще и пластическое деформирование.

РИ, применяемые для получения резьбы: резьбовые резцы, гребенки, метчики, резьбонарезные плашки, резьбонарезные головки, резьбовые фрезы и т.д. Широко используется метод нарезания резьбы шлифовальными кругами (однониточными и многониточными).

Классификация резьб: по форме профиля: - треугольная;

-трапецеидальная;

-прямоугольная;

-несимметричная (упорная).

по числу заходов: - однозаходные;

-многозаходные

по направлению винтовых канавок: - правые;

-левые.

Шаг резьбы Р — расстояние между одноименными точками двух соседних витков.

Угол подъема винтовой линии --угол между плоскостью, перпендикулярной оси винтовой поверхности, и касательной к направлению витка.

Крепежные резьбы основных видов подразделяются на метрические и дюймовые.

Метрические резьбы имеют угол профиля , вершины выступов срезаны, а дно впадин закруглено. Делятся на резьбы с крупным и мелким шагом. В обозначение резьбы с крупным шагом входит индекс М и диаметр резьбы (М6, М8 и т.д.). Резьбы с мелким шагом также обозначаются индексом М с указанием диаметра и шага резьбы (М121 и т.д.).

Дюймовые резьбы имеют треугольный профиль с углом а диаметр их измеряется в долях дюйма (1’’=25,4мм). Шаг резьбы характеризуется числом ниток на один дюйм. Дюймовая резьба обозначается только наружным диаметром 1’’, ½’’, ¼’’ и т.д. Каждой резьбе соответствует число ниток на один дюйм (по справочнику).

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Исходные данные:

2. Выбор типа инструмента, и основных размеров РИ.

- резьбовые резцы для нарезания резьбы. Таблица 12 [1, с.122]

-резцы для наружной и внутренней резьбы. Таблица 145..146 [1, с.230..231]

-метчики. Таблица 134..135 [1, с.221]

-гребенчатые резьбовые фрезы. Таблица 143 [1, с.229]

2.1. Выбор материала режущей части. Таблица 2..3 [1, с.115..119]

2.2. Выбор геометрических параметров РИ.

- резьбовые резцы. Лист 2. Приложение 2 [4, с.356]

- метчики. Лист 15. Приложение 2 [4, с.365]

- гребенчаты фрезы. Таблица 147..148 [1, с.231]

3. Назначение режимов резания.

3.1. Установление числа черновых рабочих ходов:

- для работы резцом. Карта 22..31 [4, с.67…77]

- при работе другим РИ – работа ведется за 1 рабочий ход.

3.2. Определение подачи.

- при работе резцами и метчиками:

S=p,


где р -шаг резьбы.

- при работе гребенчатыми фрезами. Карта 200 [4, с.344]

поправочные коэффициенты под таблицей.

4. Назначение периода стойкости. Таблица 49 [1, с.296] (правая крайняя колонка)

5. Определение скорости резания и поправочных коэффициентов:

-для резцов. Карта 22..31 [4, с.67…77]

-для фрез. Карта 201..203 [4, с.345..348]

-для метчиков. Карта 82..85 [4, с.147..150]

(смотри внизу таблицы)

1. Определение частоты вращения шпинделя, мин-1 .

- при работе резцами:

- при работе метчиками. Карта 82…85 [4, с.147..150]

- при работе фрезами. Карта 201..203 [4, c.345..348]


6.1. Корректировка по паспорту станка. [З.с.421]

6.2. Определение действительной скорости резания:

7. Мощность резания.

-для метчиков. Карта 82…85 [4, с.149]

-для резцов. Карта 22 [4, с.67..72]

-для фрез:

Определение крутящего момента:

,

Нм. Карта Р-2 [2, c.163]

8. При нарезании резьбы гребенчатыми фрезами, необходимо определить частоту вращения заготовки:


8.1. Корректировка по паспорту станка [3, c.427]

9. Проверка возможности резания.

10. Определение основного машинного времени: - при работе резцами:

-величина врезания

где Р- шаг, I- число рабочих ходов.

-при работе гребенчатыми фрезами:

-при работе метчиками:

-число оборотов на обратном ходу:


Определение диаметра сверла под резьбу

Диаметр сверла для отверстий под нарезание метрической резьбы

Номинальный диаметр резьбы Шаг резьбы Диаметр сверла Номинальный диаметр резьбы Шаг резьбы Диаметр сверла

6

0,50 5,50 25 1,00 24,00
0,75 5,25 1,50 23,50
1,00 5.00 2,00 23,00

7

0,50 6,50 27 1,00 26,00
0,75 6,25 1,50 25,50
1,00 6.00 2,00 25,00

8

0,50 7,50 26 1,50 24,50
0,75 7,25

28

1,00 27,00
1,00 7.00 1,50 26,50

9

0,50 8,50 2,00 26,00
0,75 8,25

30

1,00 29,00
1,00 8.00 1,50 28,50

10

0,50 9,50 2,00 28,00
1,00 9,00

32

1,50 30,50
1,50 8,50 2,00 30,00

11

0,75 10,25

33

1,00 32,00
1,00 10,00 1,50 31,50
1,50 9,50 2,00 31,00

12

0,75 11,25 35 1,50 33,50
1,00 11,00

36

1,50 34,50
1,50 10,50 2,00 34,00

14

0,75 13,25 3,00 33,00
1,00 13,00 38 1,50 36,50
1,50 12,50

39

1,50 37,50
15 1,00 14,00 2,00 37,00
1,50 13,50 3,00 36,00

16

0,75 15,25

40

1,50 38,50
1,00 15,00 2,00 38,00
1,50 14,50 3,00 37,00
17 1,00 16,00

42

1,50 40,50
1,50 15,50 2,00 40,00

18

0,75 17,25 3,00 39,00
1,00 17,00

45

2,00 43,00
1,50 16,50 3,00 42,00

20

0,75 19,25 4,00 41,00
1,00 19,00

48

2,00 46,00
1,50 18,50 3,00 45,00

22

0,75 21,25 4,00 44,00
1,00 21,00

50

2,00 48,00
1,50 20,50 3,00 47,00

24

1,00 23,00 4,00 46,00
1,50 22,50
2,00 22,00

Диаметр стержней под резьбу при нарезании резьбы плашками

Диаметр резьбы Шаг резьбы, Р Диаметр стержня
наибольший Допуск
5,00 0,80 4,92 - 0,08
6,00 1,00 5,92 - 0,08
8,00 1,25 7,90 - 0,10
10,00 1,50 9,90 - 0,10
12,00 1,75 11,88 - 0,12
14,00 2,00 13,88 - 0,12
16,00 2,00 15,88 - 0,12
18,00 2,50 17,88 - 0,12
20,00 2,50 19,86 - 0,14

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 19

Назначение режимов резания при протягивании

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания на протягивание табличным методом, совершенствовать навыки работы со справочной и методической литературой.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерные калькуляторы.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986, с.115..163.

2. Режимы резания металлов. Справочник. / Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972, с.132..138.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Протягивание — мех.обработка внутренних и наружных поверхностей с прямолинейной образующей с помощью многолезвийного РИ — протяжки. Заготовка при прямолинейном протягивании неподвижна. Особенно эффективно протягивание сложных и фасонных профилей заготовок. Находит широкое применение в массовом и серийном производствах. В мелкосерийном и единичном производствах обрабатывают поверхности, к которым предъявляются высокие требования к точности и параметрам шероховатости.

Основное отличие протягивания от других методов обработки — отсутствует движение подачи Ds. Значение подачи заключено в конструкции самого РИ. Размер каждого последующего зуба протяжки, больше предыдущего на величину, численно равную подаче на зуб Sz. Каждый зуб только один раз учувствует в процессе резания.

Протягиванием обрабатывают различные внутренние и наружные, а также полуоткрытые поверхности.

Существует два варианта протягивания: свободное и координатное.

Все протяжки работают на растяжение, т.к. сила Р прикладывается к замковой части.

Если сила прикладывается к задней части протяжки, то такой метод обработки называют прошиванием, а РИ — прошивкой. Прошивка работает на сжатие и продольный изгиб. Прошивки чаще всего применяют для калибровки внутренних отверстий высокой точности. Иногда последние секции прошивки или протяжки выполняют полукруглыми для развальцовки — сглаживания шероховатости и придания поверхности высоких эксплуатационных свойств.

При протягивании применяют профильную, генераторную и прогрессивную схемы срезания припуска.

При профильной схеме срезания припуска геометрическая форма всех зубьев подобна профилю окончательно обработанной поверхности заготовки. Эта схема резания имеет ограниченное применение вследствие трудности изготовления профильных протяжек.

При генераторной схеме срезания припуска первый зуб протяжки имеет круглую форму, все последующие зубья имеют также круглую форму в виде частей окружности — дуг. Они более просты в изготовлении, их проще затачивать повторно и себестоимость их изготовления ниже, чем у протяжек, работающих по профильной схеме. Квадратные, многогранные, координатные протяжки для срезания припуска изготовляют по генераторной схеме.

Прогрессивную схему резания используют, когда профильное и генераторное протягивание невозможно.

В качестве СОТС (СОЖ) при протягивании используют эмульсии, сульфофрезол, а так же смесь керосина и масла. Обработка чугунных заготовок производится без охлаждения.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1.Выбор исходных данных:

2. Выбор СОЖ [ 2, с.282..283].

3. Выбор оборудования. [1, с. 63..64].

Модель протяжного станка (тип)

Паспортные данные:

Скорость рабочего хода протяжки - Vp.x.,;

Скорость обратного хода — Vo.x, ;

Тяговое усилие станка Рс, кН. Таблица 8 (методическое пособие)

Мощность э/двигателя, кВт. Таблица 9 (методическое пособие)

КПД станка =0,85.

3.Выбор протяжки:

• Тип протяжки. Таблица 56 [1, с.163..173]

Размер протяжки. ПРИЛОЖЕНИЕ А (методическое пособие)

L -общая длина, мм

L1-длина до первого зуба, мм

L2=lр - рабочая часть, мм

i - количество проходов

Zc - число зубьев в секции, шт.

Для не прогрессивных схем (профильной, генераторной)

Zс=1.

Для прогрессивной- см. конструкцию протяжки в соотв. ГОСТ

Наибольшее число одновременно режущих зубьев:

• Ро - осевая сила протягивания для выбранной протяжки и условий работы. ПРИЛОЖЕНИЕ А (1)

Геометрия зубьев протяжки. Таблица 59..62 [1, с.170]

Передний угол

Задний угол

4. Определение группы обрабатываемости материала по скорости резания. Карта П-2 [2, с.132].

5. Назначение скорости резания V, . Карта П-2 [2, с.132]. Знать:

Группы обрабатываемости

Вид протягиваемой поверхности

Шероховатость (Ra)

Точность (квалитет—старое обозначение—класс).

6. Стойкость протяжки Т, мин. Карта П-5 [2, с.137..138].

7. Число заготовок, протянутых между повторными заточками инструмента:


8.Определение силы резания.

,кгс (перевести в Н).

F — сила резания на единицу длины режущей кромки. Карта П-3 [2, c.135].

Для круглых отверстий:

где, D - наибольший диаметр зубьев – D = Doтв.

Zc - число зубьев в секции

Zi - наибольшее число одновременно режущих зубьев (округлить до большего числа)

Для шпоночных пазов и шлицевых отверстий:

где -ширина паза (плоскости или уступа);

--число шпонок.

9. Сравнение рассчитанного значения силы резания с ориентировочным значением усилия Ро - осевой силы протягивания (для конструкции протяжки и условий работы) и с Рдоп -тяговым усилием станка.

Ррасч < Ро < Рдоп

Ро – осевая сила протягивания (приложение к методическим указанием).

Рдоп — допускаемая сила протягивания. (Смотри в исходных данных по паспорту станка.

10. Мощность резания Nрез (кВт). Карта П-4 [2, с.136].

Обработка возможна при условии:

Nшп - мощность шпинделя.

,кВт

11. Допустимая скорость по мощности станка:

Должно выполняться условие:

V<Vдоп

12. Определение основного машинного времени.


где q - число одновременно обработанных заготовок.

12.1 Определение длинны рабочего хода протяжки:

Длина рабочей части протяжки:

L - общая длина протяжки;

L1 - длина протяжки до 1-го зуба;

Lдоп - перебег;

Lдоп = 30...50 мм

K1 -коэффициент;

Vо .х . - скорость обратного хода;

i –число проходов.


ПРИЛОЖЕНИЕ А (1)

Таблица 2 — протяжки круглые ГОСТ 20365-74

D отверстия, мм Длина протягивания, мм Усилие протягивания Ро, Н при переднем угле g
Сталь и алюминиевые сплавы

Чугуны, бронза,

Латунь

20

15

10

10 - 13 10,5 - 34 10,5 - 34 6650 - 8140 7450 - 9300 8820 - 11150
14 - 15 15 - 53 15 - 53 10000 - 11100 11200 - 12300 13420 - 14400
15 - 20 22 - 90 30 - 100 930 - 21300 10600 - 24100 12850 - 28700
20 - 25 30 - 53 31 - 63 21300 - 34900 24100 - 38700 28700 - 43700
25 - 30 40 - 110 40 - 135 40000 - 55200 44300 - 61300 50700 - 68800
30 - 35 21 - 46 21 - 63 51000- 68800 75000
35 - 40 24 - 58 24 - 85 73200 79000 88500
40 - 45 40 - 118 40 - 160 110000 120000 135000
45 - 50 40 - 118 40 - 160 127000 138000 155000
50 - 55 24 - 58 24 - 85 101000 109000 122000
55 - 60 24 - 58 24 - 85 110000 119000 133000
60 - 65 40 - 130 40 - 185 186500 197000 227000
65 - 70 42 - 170 42 - 215 214000 231000 260000
70 - 75 42 - 150 42 - 215 224000 244000 274000
75 - 80 26 - 63 26 - 95 148000 159000 178000
80 - 85 42 - 190 42 - 230 274000 296000 333000
85 - 90 40 - 120 40 - 175

240900

288000

259000

313000

290200

350800


ПРИЛОЖЕНИЕ А (2)

Таблица 3 - Размеры элементов круглой протяжки ГОСТ 20365-74 (выбор из ГОСТа)

Dотв=

Dпротяжки

до

L

Общая длина протяжки, мм

l

мм

l1

длина до первого зуба,

мм

l2

длина черновых зубьев,

мм

l3

длина чистовых зубьев,

мм

Зубья протяжек

Число

Выкружек

Черновые и переходные Чистовые и калибрующие
число Z tшаг,мм Z t1, мм N
14 460 - 590 255 84 99 12 7 18 5 4
15 580 - 655 270 162 113 18 9 16 6 4
20 550 - 625 270 144 113 16 9 16 6 6
25 800 - 875 320 262 161 20 13 16 9 6
30 775 - 875 345 208 161 16 13 16 9 6
36 600 - 700 295 140 129 10 7 16 7 8
40 850 - 950 370 252 177 18 14 16 10 8
45 650 - 750 320 176 129 16 11 16 7 10
50 650 - 750 320 176 129 16 11 16 7 10
55 650 - 750 320 176 129 16 11 16 7 10
60 690 - 790 350 176 129 16 11 16 7 12
65 690 - 790 350 176 129 16 11 16 7 12
70 1060-1160 465 288 225 16 18 16 13 12
75 1060-1160 485 288 225 18 18 16 13 12
80 825 - 925 400 324 225 18 18 16 13 14
85 875 - 975 425 224 177 16 14 10 7 14
90 1220-1320 510 360 241 18 20 16 14 14
10-13 360 - 430 210 70 - 120 64 - 80,5 12 -20 5 - 6 16 -18 4 -4,5 4

Таблица 4– Размер и конструирование параметра шлицевых протяжек (шестишлицевых) ГОСТ 24818-81; ГОСТ 24819-81; в миллиметрах

Z x d x D

Общая длина протяжки

L

Длина до первого зуба

l1

Шаг зубьев

t

Длина протягивания

Усилие протягивания Р(н) при переднем угле

g

20 15 10
1 2 3 4 5 6 7 8

6 Х 21 Х 25

6 Х 23 Х 28

6 Х 26 Х 30

6 Х 26 Х 32

6 Х 28 Х 32

6Х28Х34

750 - 850

700 - 925

825 - 925

875 - 1000

925 - 1050

1000 - 1125

266

272 - 288

272

280

276

285

8

8; 11

11

12

11

12

23 - 36

23 - 58

30 - 50

30 - 46

32 - 55

32 - 55

31980

44785

48560

48560

60430

60775

34925

48855

53025

52975

60025

60415

37575

52535

57000

56950

-

-

Таблица 5 – Протяжки восьмишлицевые ГОСТ 24820-81

Z x d x D

Общая длина протяжки

L

Длина до первого зуба

l1

Шаг зубьев

t

Сталь,

сплавы

Чугуны, бронза, латуни

Усилие протягивания Рo (Н) при переднем угле

g

20 15 10

8 Х 32 Х36

8Х32Х38

8Х36Х40

8Х36Х42

8Х42Х46

8Х42Х48

8Х46Х50

8Х46Х54

8Х52Х58

8Х52Х60

8Х56Х62

8Х56Х65

8Х62Х68

925-1225

1100-1225

950-1175

1125-1375

900-1300

1050-1475

900-1375

1175-1550

1125-1575

1275-1550

1175-1475

1325-1625

1250-1475

285-313

285-315

305-333

305-333

313-375

345-375

345-385

313-345

323-419

323-345

328-357

328-357

345-400

11;14

11

11

14

16;11;14

16;11;14

16;11;14

16;11;14

12;14;18

12;14

12;14

14;16

14;16

30-55-83

30-55-80

30-55-83

30-55-83

30-80-110

30-80-110

30-80-120

30-48-80

34-80-124

34-58-80

34-63-92

45-63-92

45-80-105

30-80-108

30-55-80

30-80-108

30-80-108

30-80-135

30-70-135

60-70-105

30-70-105

34-105-149

34-83-105

34-88-120

45-88-117

45-105-130

77500

77420

100710

100760

142270

142370

124180

128450

197920

139580

145410

169010

209150

84660

84610

110070

110120

155490

155600

135720

140380

216310

152550

158920

184710

286160

91040

90960

118300

118380

167150

167270

145850

150910

232530

163980

170840

198560

245720

*Примечание: размеры протяжек для десятишлицевых отверстий с прямобочным профилем с центрированием по Dнар комбинированные переменного резания – см. ГОСТ 24822-81 (каб.- бюро стандартизации)


Таблица 6 – размеры шпоночных протяжек универсального назначения для м/о шпоночных пазов шириной от 6 до 50 мм. ГОСТ 18 217-90в миллиметрах

Ширина шпоночного паза b,

L

Общая длина протяжки,

l1

длина до первого зуба,

l2

рабочая часть,

t

шаг зубьев,

Z

число

зубьев,

шт.

Длина протягивания

Число проходов

i

Усилие протягивания

Ро (Н)

Сталь, аллюминий

Чугуны, бронзы,

Латуни

6 565-665 26-319 252-306 7;12;14 43;29;24

20-40

38-62

45-85

20-56

38-90

45-115

2

2

3

6370

9200

9690

8 620-880 274-329 333-528 9;14;16 38;28;34

25-48

44-70

51-100

25-70

44-125

51-125

2

2

2

11080

14610

14290

10 905-980 279-369 612-504 9;14;18 69;77;35;29

25-48

44-78

57-115

27-70

44-125

57-160

1

2

2

13820

16810

22880

12 945-1290 289-1075 630-952 9;14;18

71;87;56;

69;47;38

25-50

44-78

57-110

25-72

44-98

57-120

1

1

2

16600

20190

27520

14 1035-1300 312-361 700-952 10;14;16;18

71;85;58;

69;58;39

57-130 57-144 2 34070
16 1110-1290 317-420 768-840 12;14;18;24

65;76;65;

42;39;36

32-48

44-70

65-180

32-98

44-125

65-180

1

2

2

27970

29210

38920

18 1220-1330 344-479 854-816 14;16;18;24

62;44;57;

41;38;35

38-60

50-80

57-1253

77-180

38-125

50-144

57-195

77-260

1

2

3

3

29500

37930

43815

47170

20 1230-1320 336-450 854-832 14;16;20;26 62;45;41;38

38-58

50-95

68-144

83-200

38-116

50-160

63-290

83-230

1-2

2-3

2-3

2-3

35120

42570

52415

59970

22 975-1395 340-470 602-884 14;18;24;26 44;40;37;35

40-68

56-108

75-152

83-200

40-120

56-160

75-190

83-250

2-3

2-3

2-3

2-3

38460

50480

54110

65970

Усилие протягивания ГОСТ 18217-90

Для определения протягивания для закаленных сталей и других металлов величину Ро следует умножить на коэффициент К

Сталь I-У гр. обрабатываемости в закаленном состоянии

НВ К

<285

285-335

336-375

1,2

1,3

Инструментальные легированные б/с стали марки

Х15

204-229 1,4
Чугуны У1-У11 гр. обрабатываемости

<229

>229

0,5

0,7

Бронзы, латуни У111 и 1Х гр. обрабатываемости <110 0,4
Алюминиевые сплавы Х гр. обрабатываемости <110 0,4

Таблица 8 – краткая техническая характеристика протяжных горизонтальных станков

Станок Номинальная тяговая сила Рс, кН Длина хода каретки, мм

Скорость раб.

хода, м/мин

Скорость обратн. хода, м/мин

Мощность эл. двиг.

главн. привода, кВт

Масса

станка, т

7Б55У 98 1250 1,5-11,5 20-25 17 4,7
7Б56 196 1600 1,5-11,5 20-25 30 9,2
7Б55 98 1250 1,5-11,5 20-25 17 6,5
7Б57 32 2000 1,5-6,15 20-25 40 15,8
7Б54 49 1000 1,5-11,9 20-25 10 6,3
7Б58 74 2000 0,5-3,6 10 55 21,4
7А520 196 1600 1,5-11,0 25 20 9,0

Таблица 9 – краткая техническая характеристика вертикально-протяжных станков

Станок Номинальная тяговая сила, кН

Длина хода

каретки, мм

Скорость раб.

хода, м/мин

Скорость обр.

хода, м/мин

Мощность эл. двиг.

гл. привода, кВт

Масса

станка, т

Протяги

вание

7Б75Д 98 1250 1,5-11,4 30 15,8 -//-
7Б76Д 196 1260 1,5-11,4 22 12,6 -//-
7Б77 392 1600 1,0-7,9 14 40 27,0 наружн.
7Б75 98 1250 1,5-11,4 20 22 7,8 внутр.
7Б66 196 1250 1,5-13,0 20 30 11,4 -//-
7Б67 392 1600 1,0-7,9 14 40 18,5 -//-
7Б75 98 1260 1,5-11,4 20 22 8,5 наружн.
7Б74 49 1000 1,5-11,5 20 10 4,9 -//-
7Б64 49 1000 1,5-11,5 20 10 5,0 внутр.
7Б76 196 1250 1,5-13,0 20 30 10,6 наружн.
7Б68 764 1600 1,0-8,0 40х2 22,8 внутр.
7А710Д 98 1000 1,5-13,0 14 наружн.
7А720Д 196 1250 1,5-13,0 20 -//-

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Класс точностиÑ Ñ1 Ñ2 Ñ3 Ñ4 Ñ5 Ñ6 Ñ7 Ñ8 Ñ9 Ñ10

Параметры шероховатости

Rz,мкм

320

160

160

80

80

40

40

20

20

10

10

6,3

6,3

3,8

3,2

1,6

1,6

0,8

0,8

0,4

Ra, мкм

80

40

40

20

20

10

10

5

5

2,5

2,5

1,25

1,25

0,63

0,63

0,32

0,32

0,16

0,16

0,08

Таблица 6- Перевод классов точности и соответствующих посадок в квалитеты для валов.

1кл 2 кл. 2а кл. 3кл. 3а 4кл. 5 кл
n5 g6 h6 js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 f7 h7 S7 e8 k8 u8 X8 d9 f9 h9 h10 d11 h11 b12 h12
С1 Д С П Н Т Г Пл Пр Пр Х С2 а Пр1а Л С3 Пр2а Пр1 т М3 Х3 С3 С Х4 С4 Х5 С5

Таблица 7- Перевод классов точности соответствующих посадок в квалитеты для отверстий

Класс 1 кл. 2 кл. 2а кл. 3 кл. 3а кл. 4 кл. 5 кл.
Квалитет H6 Js6 K6 H7 Js7 K7 F8 H8 H9 H10 H11 H12
Посадка А1=С1 П1 Н1 А=С П И Х А2а=С2а А3=С3 А3а=С3а А4=С4 А5=С5

ГОСТ 20364-74 протяжки круглые переменного резания Ǿ от 10 до 13

ГОСТ 20365-74 Ǿ 14 до 90

ГОСТ 18217-90 протяжки шпоночные для пазов в=6-50

ГОСТ 18218-90 протяжки шпоночные с утолщенным телом в=3-10

ГОСТ 18219-90 протяжки шпоночные с фасочными зубьями в=3-10

ГОСТ 18220-90 протяжки шпоночные для пазов повышенной чистоты в=10-50 Rа£2,5

ГОСТ 24820-81 протяжки для шлицевых отверстий с прямобочным профилем по Днар


ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 20

Назначение режимов резания при шлифовании. Табличный метод

Цель работы: научиться назначать режимы резания при шлифовании по таблицам нормативов; работать со справочной и методической литературой.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерные калькуляторы.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя.Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение,1985, с.242..252.

2. Шлифование металлов./Под ред. Л.М. Кожуро. - Мн.: ДизайнПРО,2000, с.268..292.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Шлифование является одним из производительных методов обработки различных поверхностей. Обработка осуществляется абразивным инструментом (АИ), абразивные зерна которых являются режущими элементами. Абразивные зерна в АИ закреплены связующим компонентом—связкой с обязательным наличием пор. Особенностью шлифования является одновременное микрорезание несколькими зернами, каждое из которых имеет два-три режущих лезвия и более, у каждого режущего лезвия свои угловые параметры Абразивные зерна находятся на различной высоте.

Схемы шлифования:

- наружное круглое шлифование в центрах (глубинное, врезное, шлифование двух взаимно перпендикулярных поверхностей);

-плоское шлифование периферией и торцом круга;

-внутреннее шлифование;

-внутреннее шлифование с планетарной подачей;

-бесцентровое шлифование;

-профильное шлифование.

Различают два вида шлифования: обычное (Vкр=35м/с) и скоростное (Vкр=50м/с).

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

МЕТОДИКА ПО ВЫБОРУ ШК.

Характеристика ШК согласно ГОСТ 2424-83 включает в себя элементы:

тип круга;

основные размеры. Таблица 169..172 [1, c.252..253];

- марка абразивного материала / а/м /. Таблица 160 [1, c.242];

зернистость. Таблица 161 [1, c.245];

индекс зернистости;

твердость. [1, c.248..249];

номер структуры круга. Таблица 167 [1, c.249];

класс ШК. [1, c.250];

допустимая окружная скорость круга — это такая скорость, при которой обеспечивается безопасная работа. Различают два вида шлифования: обычное — V=35, и скоростное — V=50 .

связка. [1, c.247];

Пример обозначения ШК:

ШК ПП 400 х 40 х 305

I5A, 25Н, CI, 7, К1, А, 35 м/с

ПП - плоский прямой профиль

400 -диаметр круга

40 - ширина круга

305 – посадочный диаметр круга

I5A - ШК нормальный электрокорунд на керамической связке, класс А

25Н - для зернистости Н, содержание фракции 25%

C1 - средняя твердость

7 - номер структуры круга

KI - обычное шлифование электрокорундом на керамике

А - класс точности

35 м/с – окружная скорость.

1. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ПЛОСКОМ ШЛИФОВАНИИ ПЕРИФЕРИЕЙ КРУГА

1.1. Исходные данные:

1.2. Определение поперечной подачи стола Sпоп,. Таблица 6.33 [2, c.294].

1.3. Определение скорости вращения изделия Vд,. Таблица 6.33 [2, c.293].

1.4. Определение подачи на глубину на рабочий ход Sверт,. Таблица 6.33 [2, c.293].

1.4.1. Определение поправочных коэффициентов для подачи на глубину. Таблица 6.34 [2, c.295].

1.4.2. Определение приведенной ширины шлифования Впр, мм:

--суммарная ширина шлифуемых деталей, включая просветы между деталями.

-ширина круга.

1.4.3. Определение степени заполнения стола:


-суммарная площадь шлифуемых поверхностей изделий;

L-длина шлифованных изделий, мм

L=Lшл+(20..30)

Lшл — длина шлифования, включая просветы между изделиями, установленными на столе.

1.4.4. Определение рабочей подачи на глубину на рабочий ход Sверт.р.,:

1.5. Расчет основного времени:

Z=h — припуск на обработку.

2. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ КРУГЛОМ НАРУЖНОМ ШЛИФОВАНИИ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ

2.1. Исходные данные:

2.2. Выбор характеристики круга. Таблица 6.15 [2, с.272]

2.3. Назначение режимов резания

2.3.1 Частота вращения шлифовального круга:

Принимаем обычное шлифование со скоростью вращения ШК 35 или скоростное шлифование со скоростью 50 тогда:


2.3.2. Определение частоты вращения изделия . Таблица 6.15 [2, c.272].

2.3.3. Определение продольной минутной подачи, Таблица 6.15 [2, с.272]

2.3.4 Определение поперечной подачи на ход стола, . Таблица 6.16 [2, c.273].

2.3.4.1. Определение поправочных коэффициентов. Таблица 6.17 [2, c.275..276].

2.3.5. Определение рабочей поперечной подачи на ход стола:

2.3.6. Определение основного времени на шлифование

2.3.7. Определение мощности затрачиваемой на шлифование.

3. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ КРУГЛОМ НАРУЖНОМтШЛИФОВАНИИ С ПОПЕРЕЧНОЙ ПОДАЧЕЙ (ВРЕЗАНИЕМ).

3.1. Исходные данные:

3.2.Выбор характеристики ШК. Таблица 6.11. [2, с.267].

3.3.Назначение режимов резания

3.3.1. Частота вращения круга

При принятой скорости круга V=35:

3.3.2. Корректируем частоту вращения круга по паспорту станка

3.3.3.Определение частоты вращения изделия . Таблица 6.12 [2, c.268].

3.3.4. Определение минутной поперечной подачи . Таблица 6.12 [2, c.268].

3.3.4.1. Определение поправочных коэффициентов на поперечную подачу. Таблица 6.13 [2, c.269..270]. 3.3.4.2. Определение рабочей минутной поперечной подачи:

3.3.5. Определение основного времени на шлифование:

4. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ БЕСЦЕНТРОВОМтШЛИФОВАНИИ С ПОПЕРЕЧНОЙ ПОДАЧЕЙ (ВРЕЗАНИЕМ)

4.1.Исходные данные:

4.2.Выбор характеристик ШК Таблица 6.19 [2, с.278]

4.3.Назначение режимов резания:

4.3.1. Частота вращения круга:


4.3.2. Определение частоты вращения изделия . Таблица 6.20 [2, c.279].

4.3.2.1. Корректировка частоты вращения изделия по паспорту станка.

4.3.3. Определение минутной поперечной подачи . Таблица 6.20 [2, с.279].

4.3.4. Определение поправочных коэффициентов на рабочую подачу. Таблица 6.21 [2, c.280..281].

4.3.5. Определение рабочей минутной поперечной подачи:

4.3.6. Определение основного времени:

4.3.7. Определение мощности затрачиваемой на шлифование.

5. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ БЕСЦЕНТРОВОМ ШЛИФОВАНИИ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ

5.1. Исходные данные:

5.2.Выбор характеристики ШК Таблица 6.19 [2, с.278].

5.3.Назначение режимов резания:

5.3.1.Частота вращения круга:


5.3.1.1. Корректируем частоту вращения круга по паспорту станка.

5.3.2. Определение продольной минутной подачи и числа проходов. Таблица 6.23 [2, с.283].

5.3.3. Определение удвоенной глубины шлифования 2t (для каждого прохода) Таблица 6.24 [2, c.284].

5.3.4. Определение угла наклона ведущего круга:

5.3.4.1. Определение поправочных коэффициентов на продольную минутную подачу. Таблица 25 [2, c.285].

5.3.4.2. Определение рабочей минутной подачи:

5.3.5. Определение основного времени:

5.4.Определение мощности, затрачиваемой на шлифование.

6. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ВНУТРЕННЕМ ШЛИФОВАНИИ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ.

6.1. Исходные данные:

6.2. Выбор характеристики ШК. Таблица 6.27 [2, с.287].

6.3.Назначение режимов резания

6.3.1.Частота вращения круга:


6.3.2.Корректируем n по паспорту станка.

6.3.3.Определение продольной минутной подачи . Таблица 6.28 [2, с.288].

6.3.4. Определение поперечной подачи на двойной ход шпинделя

Таблица 6.29 [2, с.289].

6.3.5. Определение поправочных коэффициентов рабочей поперечной подачи на двойной ход. Таблица 6.30 [2, c.290].

6.3.6. Определение основного времени:

6.4. Определение мощности, затрачиваемой на шлифование


ПРИЛОЖЕНИЕ А

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ

Круглое наружное шлифование с радиальной подачей

Группы обрабатываемого материала

Длина шлифования, Lд , мм до

I - II III IV - V VI
Диаметр шлифования, мм
24 - - - 40 50 63 80 100 125 160 - - - -
32 24 - - 32 40 50 63 80 100 125 160 - - -
45 32 24 - - 32 40 50 63 80 100 125 160 - -
62 45 32 24 - - 32 40 50 63 80 100 125 160 -
85 62 45 32 - - - 32 40 50 63 80 100 125 160
120 85 62 45 - - - - 32 40 50 63 80 100 125
160 120 85 62 - - - - - 32 40 50 60 80 100
Минутная поперечная подача, Vs, до

Мощность резания, N, кВт

0,26 - - - - - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3
0,38 - - - - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9
0,53 - - - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9
0,78 - - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4
1,0 - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5
1,4 - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3
1,9 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 24
2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 24 -
3,6 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 24 - -
5,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 24 - - -

Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости от твердости и скорости круга

Скорость круга,

Vкр ,

Твердость круга
СМ1…СМ2 С1..С2 СТ1..СТ2 СТ3, Т1
Коэффициент
35 1,0 1,16 1,36 1,58
50 1,2 1,4 1,63 1,9

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ

Круглое наружное шлифование с продольной подачей

Группы обрабатываемого материала

Продольная минутная подача, Vs, до

I - II III IV - V VI
Диаметр шлифования, мм до
50 37 - - 2080 2870 3950 5150 7500 - - - - -
70 50 37 - 1510 2080 2870 3950 5150 7500 - - - --
95 70 50 37 1100 1510 2080 2870 3950 5150 7500 - - -
130 95 70 50 800 1100 1510 2080 2870 3950 5150 7500 - -
180 130 95 70 - 800 1100 1510 2080 2870 3950 5150 7500 -
250 180 130 95 - - 800 1100 1510 2080 2870 3950 5150 7500
340 250 180 130 - - - 800 1100 1510 2080 2870 3950 5150
470 340 250 180 - - - - 800 1100 1510 2080 2870 3950
- 470 340 250 - - - - - 800 1100 1510 2080 2870
- - 470 340 - - - - - - 800 1100 1510 2080
Поперечная подача, S, , до

Мощность резания, N, кВт

0,0035 - - - 1,9 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4
0,005 - - 1,9 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2
0,007 - 1,9 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5
0,010 1,9 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5
0,014 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0
0,019 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 22,5
-,026 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 22,5 -
0,036 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 22,5 - -
0,050 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 22,5 - - --

Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости от твердости, ширины и скорости круга

Скорость круга, Vкр , Ширина шлифовального круга, Вкр , мм до Твердость шлифовального круга
М2..М3 СМ1..СМ2 С1..С2 СТ!..СТ2
Коэффициент

35

40 0,8 0,9 1,04 1,22
50 0,85 0,95 1,10 1,3
63 0,9 1,0 1,16 1,36
80 0,95 1,05 1,22 1,45
100 1,0 1,12 1,3 1,52

50

40 0,96 1,08 1,25 1,47
50 1,02 1,14 1,32 1,56
63 1,08 1,2 1,4 1,63
80 1,14 1,26 1,47 1,74
100 1,2 1,34 1,56 1,82

ПРИЛОЖЕНИЕ В

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ

Бесцентровое шлифование с радиальной подачей

Группы обрабатываемого материала
I - II III IV - V VI Длина шлифования, Lд , мм до
Диаметр шлифования, мм до
17 12,5 - - 63 80 100 125 160 - - - - - -
24 17 12,5 - 50 63 80 100 125 160 - - - - -
32 24 17 12,5 40 50 63 80 100 125 160 - - - -
45 32 24 17 32 40 50 63 80 100 125 160 - - -
62 45 32 24 - 32 40 50 63 80 100 125 160 - -
85 62 45 32 - - 32 40 50 63 80 100 125 160 -
120 85 62 45 - - - 32 40 50 63 80 100 125 160
160 120 85 62 - - - - 32 40 50 63 80 100 125
- 160 120 85 - - - - - 32 40 50 63 80 100
Минутная поперечная подача, Vs, до

Мощность резания, N, кВт

0,38 - - - - 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6
0,53 - - - 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5
0,73 - - 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3
1,0 - 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23
1,4 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29
1,9 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5
2,6 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 -
3,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 - -
5,0 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 - - -
7,0 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 - - - -

Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от скорости и твердости круга

Скорость круга,

Vкр ,

Твердость круга
СМ1…СМ2 С1..С2 СТ1..СТ2 СТ3, Т1
Коэффициент
35 1,0 1,16 1,36 1,58
50 1,2 1,4 1,63 1,9

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ

Бесцентровое шлифование с продольной подачей

Группы обрабатываемого материала
I - II III IV - V VI Минутная поперечная подача, Vs, до
Диаметр шлифования, мм до
17 12,5 - - 1000 1380 1900 2600 - - -
24 17 12,5 - 725 1000 1380 1900 2600 - - -
32 24 17 12,5 525 725 1000 1380 1900 2600 - -
45 32 24 17 - 525 725 1000 1380 1900 2600 - -
62 45 32 24 - - 525 725 1000 1380 1900 2600 -
85 62 45 32 - - - 525 725 1000 1380 1900 2600
120 85 62 45 - - - - 525 725 1000 1380 1900
160 120 85 62 - - - - - 525 725 1000 1380
- 160 120 85 - - - - - - 525 725 1000
Удвоенная глубина шлифования, 2t, мм

Мощность резания, N, кВт

0,07 - - 4,2 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0
0,10 - - 4,2 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0 16
0,14 - 4,2 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0 16 20
0,19 4,2 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0 16 20 25
0,26 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0 16 20 25 31,5
0,36 6,6 8,3 10,5 13,0 16 20 25 31,5 39,5
0,5 8,3 10,5 13,0 16 20 25 31,5 39,5 -

Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от скорости и твердости круга

Ширина шлифовального круга, Вкр , мм

Скорость круга,

Vкр ,

Твердость круга
СМ1…СМ2 С1..С2 СТ1..СТ2 СТ3, Т1
Коэффициент
150

35

0,93 1,08 1,27 1,47
200 1,0 1,16 1,36 1,58
300 1,1 1,26 1,5 1,74
150

50

1,12 1.3 1,52 1,76
200 1,2 1,4 1,63 1,9
300 1,32 1,51 1,8 2,05

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ

Шлифование отверстий

Группы обрабатываемого материала
I - II III IV - V VI Продольная минутная подача, Vs, до
Диаметр шлифования, мм до
50 37 - - 1510 2080 2810 3950 5450 7500 10000 - - -
70 50 37 - 1100 1510 2080 2810 3950 5450 7500 10000 - -
95 70 50 37 800 1100 1510 2080 2810 3950 5450 7500 10000 -
130 95 70 50 - 800 1100 1510 2080 2810 3950 5450 7500 10000
180 130 95 70 - - 800 1100 1510 2080 2810 3950 5450 7500
250 180 130 95 - - - 800 1100 1510 2080 2810 3950 5450
- 250 180 130 - - - - 800 1100 1510 2080 2810 3950
- - 250 180 - - - - - 800 1100 1510 2080 2810
Поперечная подача на двойной ход стола, S, до

Мощность резания, N, кВт

0,003 - - 1,1 1,4 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2
0,004 - 1,1 1,4 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5
0,005 1,1 1,4 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5
0,007 1,4 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2
0,010 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2 12,8
0,014 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2 12,8 16,0
0,019 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2 12,8 16,0 -
0,026 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2 12,8 16,0 - -

Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от твердости и ширины круга.

Ширина шлифовального круга Вкр , мм до Твердость круга
М2..М3 СМ1…СМ2 С1..С2
Коэффициент
25..32 0,8 0,9 1,04
40..50 0,9 1,0 1,16
63..80 1,0 1,12 1,3

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ

Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом

Группы обрабатываемого материала
I - II III IV - V VI Поперечная подача на ход стола, So до
Скорость движения детали, до
5 - - - 14 19 26 35 50 - - - - - - -
7 5 - - 10 14 19 26 35 50 - - - - - -
10 7 5 - - 10 14 19 26 35 50 - - - - -
14 10 7 5 - - 10 14 19 26 35 50 - - - -
20 14 10 7 - - - 10 14 19 26 35 50 - - -
28 20 14 10 - - - - 10 14 19 26 35 50 - -
39 28 20 14 - - - - - 10 14 19 26 35 50 -
- 39 28 20 - - - - - - 10 14 19 26 35 50
- - 39 28 -- - - - - - - 10 14 19 26 35
- - - 39 - - - - - - - - 10 14 19 26
Подача на ход стола, S, , до

Мощность резания, N, кВт

0,006 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4
0,008 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4
0,011 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8
0,015 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4
0,021 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8
0,029 - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6
0,040 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0
0,056 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 -
0,078 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 - -
0,108 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 - - -
0,15 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 - - - -

Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от ширины и твердости круга

Твердость круга Ширина круга Вкр , мм до
40 63 100
М2..М3 0,8 0,9 1,0
СМ1..СМ2 0,9 1,0 1,12
С1..С2 1,04 1,16 1,3
СИ1..СТ2 1,22 1,3 1,52

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПАСПОРТНЫЕ ДАННЫЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Токарно-винторезный станок 16К20

Характеристика станка

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

- над станиной

- над суппортом

400

200

Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм 2000
Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм 25

Мощность двигателя, Nдв , кВт

КПД, η

10

0,75

Частота вращения шпинделя, мин-1

12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600
Продольная подача, мм

0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6;

2,0; 2,4; 2,8.

Поперечная подача, мм

0,025; 0.03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175;

0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5;

0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4

Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ , Н 6000

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Характеристика станка

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

- над станиной

- над суппортом

320

180

Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм 1000
Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм 25

Мощность двигателя, Nдв , кВт

КПД, η

6,3

0,7

Частота вращения шпинделя, мин-1

20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000
Продольная подача, мм 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8.
Поперечная подача, мм 0,025; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4
Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ , Н 6000

Вертикально-сверлильный станок 2Н125

Характеристика станка
Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали, мм:

25

Мощность двигателя, Nдв , кВт

КПД, η

2,8

0,8

Частота вращения шпинделя, мин-1 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000
Подача, мм 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.
Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ , Н 9000

Вертикально-сверлильный станок 2Н135

Характеристика станка
Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали, мм:

35

Мощность двигателя, Nдв , кВт

КПД, η

4,5

0,8

Частота вращения шпинделя, мин-1 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400;
Подача, мм 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.
Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ , Н 15000

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Геометрические параметры резцов, оснащенных пластинами из твердого сплава

Обрабатываемый материал

Главный передний угол

Главный задний угол

Ширина ленточки,

f, мм

Радиус при вершине, r, мм
Предел прочности, , МПа
Сталь > 300 10 - 16 8 - 10 0,1 – 0,3 0,5 – 2,0
600 - 900 16 8 0,1 – 0,4 0,5 – 1,0
Жаропрочные стали 600 - 1200 10 10 3 - 5 0,5 – 1,0
Чугун серый 0 – ( - 5 ) 6 - 10 - -
Цветные сплавы 25 - 30 8 - 15 - -

Геометрические параметры сверл.

Параметры Диаметр сверла
4 - 6 6 - 8 8 - 10 10 - 15 Свыше 15
Чугуны и стали
Угол при вершине 127
Передний угол 0
Задний угол 12 - 14
Угол наклона винтовой линии 33 34 35
Угол наклона перемычки 50 55
Цветные сплавы
Угол при вершине 118
Передний угол 5
Задний угол 12
Угол наклона винтовой линии 23 - 28 30
Угол наклона перемычки 50 55

Геометрические параметры зенкеров из быстрорежущей стали и твердого сплава.

Параметры Диаметр зенкера
8 - 10 11 - 15 16 - 35 Свыше 15
Чугуны и стали
Число зубьев Z 3 3 3 - 4 3
Угол в плане 30 30 - 45 45
Вспомогательный угол в плане - - 15 - 20 20
Передний угол 0 0 - 3
Задний угол 6 6 - 8 8 - 15
Ширина ленточки, f, мм 0,5 0,6 – 0,75 0,8 – 1,0
Угол наклона винтовой линии 20 15 - 20 20
Цветные сплавы
Число зубьев Z 3 - 4 4 – 6
Угол в плане 60
Вспомогательный угол в плане -
Передний угол 25 – 30
Задний угол 10 – 15
Ширина ленточки, f, мм 0,05 – 0,2
Угол наклона винтовой линии 13 - 20

Для титановых сплавов передний угол выбирают равным 4 – 60 , угол наклона спирали – 200 .

Геометрические параметры разверток из быстрорежущей стали

Параметры Диаметр развертки
8 - 14 15 - 28 Свыше 28
Передний угол 5 - 10 0 0
Задний угол по заборному конусу 4 - 8 5 - 8 0 - 2
Задний угол по калибрующей режущей кромке - 0 - 2 0
Главный угол в плане по заборному конусу 12 - 15 12 - 15 15
Вспомогательный угол в плане на калибрующей части 0 0 - 2 0
Ширина калибрующей ленточки, f, мм 0,05 – 0,08 0,1 – 0,3

Геометрические параметры фрез

Материал f, мм
Фрезы торцовые из быстрорежущей стали
Сталь > 300 МПа 10 - 14 12 - 16 10 - 12 8 - 10 10 - 15 45 - 60 2 - 3 1 -1,5
600 - 900 6 - 15 10 - 15 6 - 15 5 - 12 10 - 20 40 - 45 5 - 7 1– 1,5
Чугун 10 - 12 10 - 12 10 - 12 8 - 10 10 - 15 45 - 60 2 - 3 1– 1,5
Фрезы торцовые с пластинками из твердого сплава
Сталь > 300 МПа 5 - 8 12 - 16 5 - 8 8 - 10 10 - 15 45 - 60 1 1,5-2
600 - 900 5 - 8 15 5 - 8 8 - 10 10 - 15 45 10 - 15 1-1,5
Чугун 5 – ( - 5 ) 14 - 16 5 8 - 10 10 - 15 45 - 60 12 1-1,5
Концевые фрезы из быстрорежущей стали
Сталь > 300 МПа 10 - 15 14 0 - 5 6 20 - 30 90 2 - 3 0,5 -1
600 - 900 5 - 12 12 - 16 0 - 5 6 - 8 30 - 45 90 2 - 3 0,5 -1
Чугун 5 - 10 14 - 16 0 - 5 6 - 12 35 - 40 90 2 - 3 0,5 -1
Фрезы концевые с пластинками из твердого сплава
Сталь > 300 МПа 5 - 8 15 - 20 3 - 5 6 - 8 40 90 3 - 5 0,5-0,8
600 - 900 3 - 5 15 - 18 3 - 5 6 - 8 40 90 3 - 5 0,5-0,8
Чугун 0 – ( - 5 ) 13 - 15 3 - 5 6 - 8 40 90 1,5 - 3 0,5-0,8
Фрезы цилиндрические из быстрорежущей стали
Сталь > 300 МПа 8 - 12 12 - 16 - - 45 - - 0,8-1
600 - 900 8 - 15 15 - 20 - - 30 - 45 - - 0,8-1
Чугун 10 - 15 12 - 15 - - 35 - 40 - - 0,8-1
Фрезы дисковые из быстрорежущей стали
Сталь > 300 МПа 10 – 15 16 – 20 - - 0 -10 90 3 0,5-1
600 - 900 10 – 15 12 – 16 - - 10 – 15 90 2 – 3 1 – 2
Чугун 10 - 15 10 -15 - - 10 - 15 90 4 - 6 0,5-1
Фрезы дисковые с пластинками из твердого сплава
Сталь > 300 МПа 5 12 – 16 - - 5 – 10 90 3 – 5 1,5-2
600 - 900 0 – 5 12 – 16 - - 5 – 10 90 3 – 5 1,5-2
Чугун 0 - 5 12 - 15 - - 5 - 10 90 0 - 5 1,5-2

Геометрические параметры резьбонарезных инструментов

Материал детали Материал режущей части инструмента Геометрические параметры
Резьбовые резцы
Сталь > 300 МПа Твердый сплав 0 8 – 10 -
Быстрорежущая сталь 5 - 8 8 - 10 -
600 - 900 Твердый сплав 0 8 – 10 -
Быстрорежущая сталь 0 - 4 8 - 10 -
Чугун Твердый сплав 0 8 - 10
Метчики из быстрорежущей стали
Сталь > 300 МПа Быстрорежущая сталь 5 – 7 6 – 8 5 – 7
600 - 900 Быстрорежущая сталь 3 – 6 6 – 8 20 30/ - 70 30/
Чугун Быстрорежущая сталь 0 - 5 6 - 8 20 30/ - 70 30/

Геометрические параметры протяжек

Обрабатываемая поверхность

Материал протяжки

Передний угол Задний угол на режущих зубьях Задний угол на калибрующих зубьях

Ширина ленточки,

f, мм

Отверстие Быстрорежущая сталь 8 - 12 3 - 5 00 30/ - 10 30/ 0,05 -0,3
Плоскость Быстрорежущая сталь 10 - 15 3 - 4 10 30/ 0,1 – 0,4
Твердый сплав 8 - 10 3 - 4 10 30/ 0,1 - ).4
Оценить/Добавить комментарий
Имя
Оценка
Комментарии:
Где скачать еще рефератов? Здесь: letsdoit777.blogspot.com
Евгений08:08:44 19 марта 2016
Кто еще хочет зарабатывать от 9000 рублей в день "Чистых Денег"? Узнайте как: business1777.blogspot.com ! Cпециально для студентов!
08:54:44 29 ноября 2015
Меня интересует теоретические КУРСЫ знаний всех типов режимов резания!! Зная все формулы можно существенно поднять себе ЦЕНУ!!!!!
kESS12:13:45 22 сентября 2012Оценка: 5 - Отлично

Работы, похожие на Учебное пособие: Методика расчётов режимов резания
Проектирование цеха ремонта поршневых компрессоров
1. Укрупненный расчет механического цеха. 1. Исходные данные для проектирования: а) Задание на проектирование с указанием объекта производства и ...
Установка стола с приспособлением относительно фрезы в направлении поперечной подачи происходит с помощью щупа, вводимого между фрезой и краем прорези в упоре _
поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала Kp = 1,21 (из расчета режима резания);
Раздел: Рефераты по технологии
Тип: реферат Просмотров: 3541 Комментариев: 2 Похожие работы
Оценило: 1 человек Средний балл: 2 Оценка: неизвестно     Скачать
Комплексный дипломный проект: Проект участка по производству ...
Дубл. Взам. Подл. 1 2 Разраб. Куцак Пров Белоус Н. Контр. Трифонова М 01 Сталь 45 ГОСТ 1050-88 Код ЕВ МД ЕН Н.расх. КИМ Код загот. Профиль и размеры ...
2.1.9. Определим подачу на черновые зубья протяжки.
Для обработки чугуна ѭв=280 МПа фрезой оснащеной сплавом ВК8, при работе на станке мощностью 11кВт принимается подача Sz=0.30 мм/зуб
Раздел: Рефераты по технологии
Тип: дипломная работа Просмотров: 4035 Комментариев: 3 Похожие работы
Оценило: 3 человек Средний балл: 4.3 Оценка: неизвестно     Скачать
Технологии машиностроения
ПРЕДИСЛОВИЕ Пособие составлено для студентов, приступающих к изучению начальной части курса "Технология машиностроения" - "Основы технологии ...
включая скос на венце, ведется по программе на станке с ЧПУ; операция 25 - зубофрезерная (схема обработки двухместная, одноинструментальная), обеспечивает необходимую точность при ...
Величину Ѭи сокращают посредством своевременной ручной или автоматической поднастройки станка, использованием более износостойких режущих материалов, конструированием широких ...
Раздел: Промышленность, производство
Тип: учебное пособие Просмотров: 13948 Комментариев: 2 Похожие работы
Оценило: 2 человек Средний балл: 4 Оценка: неизвестно     Скачать
Теоретические методы технологии машиностроения
Реферат Данная курсовая работа содержит страницы, рисунок, таблицы, библиографический список состоит из источников. ДЕТАЛЬ, ЗАГОТОВКА, ПРОКАТ ...
Применение приспособлений обеспечивает: а) устранение разметки заготовок перед обработкой резанием и их выверки на станке; б) повышение производительности труда за счет, сокращения ...
После установления глубины резании определяется подача станка.
Раздел: Промышленность, производство
Тип: курсовая работа Просмотров: 3416 Комментариев: 2 Похожие работы
Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно     Скачать
Технологический процесс изготовления промежуточной шестерни 60640 ...
1 НАЗНАЧЕНИЕ ДЕТАЛИ И ЕЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ Промежуточная шестерня 60640 коробки передач комбайна СК-4 показана на рисунке 1.1. Шестерня 2 находится в ...
7.1.5 Протяжка круглая переменного резания для отверстия Ѭ72 N7, длиной L=750 мм, диаметром d=50 мм, группа заточки 2, исполнение 1.
Sz - подача на зуб протяжки, мм/зуб; Sz = 0,030 мм/зуб.
Раздел: Промышленность, производство
Тип: курсовая работа Просмотров: 5569 Комментариев: 1 Похожие работы
Оценило: 1 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно     Скачать
Оценка трудового потенциала на предприятии ОАО "Балаковский завод ...
Тема проекта: Оценка трудового потенциала на предприятии ОАО "Балаковский завод запасных деталей" Содержание Введение 1. Аналитический раздел 1.1 ...
Далее идет операция закаливания зубьев и заключительными операциями будет шлифование.
Режущий инструмент, режимы резания (скорость, глубина, подача)
Раздел: Рефераты по экономике
Тип: курсовая работа Просмотров: 13336 Комментариев: 2 Похожие работы
Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать

Все работы, похожие на Учебное пособие: Методика расчётов режимов резания (1766)

Назад
Меню
Главная
Рефераты
Благодарности
Опрос
Станете ли вы заказывать работу за деньги, если не найдете ее в Интернете?

Да, в любом случае.
Да, но только в случае крайней необходимости.
Возможно, в зависимости от цены.
Нет, напишу его сам.
Нет, забью.



Результаты(151201)
Комментарии (1843)
Copyright © 2005-2016 BestReferat.ru bestreferat@mail.ru       реклама на сайте

Рейтинг@Mail.ru