Банк рефератов содержит более 364 тысяч рефератов, курсовых и дипломных работ, шпаргалок и докладов по различным дисциплинам: истории, психологии, экономике, менеджменту, философии, праву, экологии. А также изложения, сочинения по литературе, отчеты по практике, топики по английскому.
Полнотекстовый поиск
Всего работ:
364150
Теги названий
Разделы
Авиация и космонавтика (304)
Административное право (123)
Арбитражный процесс (23)
Архитектура (113)
Астрология (4)
Астрономия (4814)
Банковское дело (5227)
Безопасность жизнедеятельности (2616)
Биографии (3423)
Биология (4214)
Биология и химия (1518)
Биржевое дело (68)
Ботаника и сельское хоз-во (2836)
Бухгалтерский учет и аудит (8269)
Валютные отношения (50)
Ветеринария (50)
Военная кафедра (762)
ГДЗ (2)
География (5275)
Геодезия (30)
Геология (1222)
Геополитика (43)
Государство и право (20403)
Гражданское право и процесс (465)
Делопроизводство (19)
Деньги и кредит (108)
ЕГЭ (173)
Естествознание (96)
Журналистика (899)
ЗНО (54)
Зоология (34)
Издательское дело и полиграфия (476)
Инвестиции (106)
Иностранный язык (62792)
Информатика (3562)
Информатика, программирование (6444)
Исторические личности (2165)
История (21320)
История техники (766)
Кибернетика (64)
Коммуникации и связь (3145)
Компьютерные науки (60)
Косметология (17)
Краеведение и этнография (588)
Краткое содержание произведений (1000)
Криминалистика (106)
Криминология (48)
Криптология (3)
Кулинария (1167)
Культура и искусство (8485)
Культурология (537)
Литература : зарубежная (2044)
Литература и русский язык (11657)
Логика (532)
Логистика (21)
Маркетинг (7985)
Математика (3721)
Медицина, здоровье (10549)
Медицинские науки (88)
Международное публичное право (58)
Международное частное право (36)
Международные отношения (2257)
Менеджмент (12491)
Металлургия (91)
Москвоведение (797)
Музыка (1338)
Муниципальное право (24)
Налоги, налогообложение (214)
Наука и техника (1141)
Начертательная геометрия (3)
Оккультизм и уфология (8)
Остальные рефераты (21697)
Педагогика (7850)
Политология (3801)
Право (682)
Право, юриспруденция (2881)
Предпринимательство (475)
Прикладные науки (1)
Промышленность, производство (7100)
Психология (8694)
психология, педагогика (4121)
Радиоэлектроника (443)
Реклама (952)
Религия и мифология (2967)
Риторика (23)
Сексология (748)
Социология (4876)
Статистика (95)
Страхование (107)
Строительные науки (7)
Строительство (2004)
Схемотехника (15)
Таможенная система (663)
Теория государства и права (240)
Теория организации (39)
Теплотехника (25)
Технология (624)
Товароведение (16)
Транспорт (2652)
Трудовое право (136)
Туризм (90)
Уголовное право и процесс (406)
Управление (95)
Управленческие науки (24)
Физика (3463)
Физкультура и спорт (4482)
Философия (7216)
Финансовые науки (4592)
Финансы (5386)
Фотография (3)
Химия (2244)
Хозяйственное право (23)
Цифровые устройства (29)
Экологическое право (35)
Экология (4517)
Экономика (20645)
Экономико-математическое моделирование (666)
Экономическая география (119)
Экономическая теория (2573)
Этика (889)
Юриспруденция (288)
Языковедение (148)
Языкознание, филология (1140)

Реферат: Обеспечение качества машин

Название: Обеспечение качества машин
Раздел: Рефераты по технологии
Тип: реферат Добавлен 00:48:40 08 июля 2005 Похожие работы
Просмотров: 1469 Комментариев: 2 Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать

Содержание.

стр

1.Понятие о качестве промышленной продукции. 2

-показатели качества

2.Проблема надежности в машиностроении. 2

а) 2 подхода к анализу конструкций и функционированию машин

-детерминистический подход

-схоластический подход

3.Технологическое формирование качества. 3

а) технологическое обеспечение показателей качества деталей.

4.Обеспечение качества машин. 8

а) обеспечение качества машин на операциях сборки

5.Перспективы развития теории надежности. 11

а) новое направление-механика разрушения

6.Список используемой литературы. 12

ПОНЯТИЕ О КАЧЕСТВЕ ПРОМЫШЛЕННОЙ ПРОДУКЦИИ.

Современный уровень развития народного хозяйства и научно-технического про­гресса, а также растущие потребности населения настоятельно требуют повышения качества выпускаемой продукции. Качество продукции по мере развития НТП все в большей степени зависит от уровня технологии и определяется рядом таких факто­ров, как механизация и автоматизация технологических процессов, их непрерыв­ность, качество исходных материалов, организация труда, требование техники безо­пасности и охраны труда на производстве. Необходимо учитывать также и экономи­ческие критерии управления качеством. Недопустимо повышение качества продук­ции за счет ухудшения гигиенических, экологических, эстетических и других усло­вий производства.

В соответствии с методикой оценки качества промышленной продукции установ­лено 8 групп показателей качества:

1. Показатели назначения характеризуют полезный эффект от использования про­дукции по назначению и определяют область ее применения.

2. Показатели надежности - безотказность, сохраняемость, ремонтопригодность, долговечность.

3. Показатели технологичности характеризуют эффективность конструктивно-тех­нологических решений для обеспечения высокой производительности труда при изготовлении и ремонте продукции.

4. Показатели стандартизации и унификации характеризуют степень использования в продукции стандартизированных изделий и уровень унификации составных частей изделия.

5. Эргономические показатели характеризуют систему * человек - изделие - среда * и учитывают комплекс гигиенических, физиологических, антропологических свойств человека, проявляющихся в производственных и бытовых процессах.

6. Эстетические показатели характеризуют такие свойства продукции, как вырази­тельность, оригинальность, соответствие среде и стилю и т.д.

7. Патентно-правовые показатели характеризуют степень патентоспособности изде­лия в России и за рубежом

8. Экономические показатели отражают затраты на разработку, изготовление и эксплуатацию изделий, а также экономическую эффективность эксплуатации.

ПРОБЛЕМА НАДЕЖНОСТИ В МАШИНОСТРОЕНИИ.

Надежность - одна из составных частей качества любой технической системы. Про­грамма прогнозирования, нормирования и обеспечения надежности возни­кает в ма­шиностроении, энергетике, строительстве, на транспорте и т.п.

Под надежностью технического объекта понимают его свойство сохранять во вре­мени способность к выполнению требуемых функций при условии, что со­блюдены правила эксплуатации.

Теоретический анализ явлений, технических процессов и функционирования ма­шин и конструкций основан на выборе определенных моделей или расчетных схем. При этом выделяют существенные факторы и отбрасывают несуществен­ные, второ­степенные. Возможны два подхода к анализу: детерминистический и схоластический (вероятностный, статистический). При детерминистическом подходе все факторы, влияющие на поведение модели, считают вполне опреде­ленными. Однако выводы, основанные на детерминистических моделях, могут расходиться с разными опытами наблюдений, потому что поведение реальных систем в той или иной мере носит не­однозначный, случайный характер. В отли­чие от детерминистического подхода, схо­ластический подход к анализу явлений учитывает случайные факторы и дает пред­сказания, содержащие вероятност­ные оценки.

Методы описания сельскохозяйственных моделей и обеспечения на их ос­нове ве­роятностных выводов дает математическая дисциплина - теория вероят­ностей, в ос­нове которой лежит понятие случайного события.

Применение вероятностных методов для решения проблем надежности встре­чает существенное технически и психологические трудности, особенно по от­ношению к надежности уникальных систем и малосерийных объектов. Теория вероятности в значительной степени базируется на статистическом истолкова­нии теории вероятно­сти, применимой только к массовым событиям.

Тем не менее необходимость учета факторов случайности и неопределенности при рассмотрении вопросов надежности уже широко признана. Вероятностные подходы используются даже в гражданской авиации и атомной энергетике, где требования и надежность весьма высоки, рассматриваемые события и объекты нельзя признать массовыми.

В настоящее время инженеры, работающие в разных отраслях, находят сба­ланси­рованную точку зрения на теорию надежности как на дисциплину, осно­ванную на вероятностных моделях. Этому в немалой степени способствовал прогресс в области вычислительной техники. Для этого служит статистическое моделирование, назы­ваемое методом Монте-Карло, который основан на много­кратном, численном моде­лировании поведения объекта при исходных данных, которые являются выбороч­ными значениями некоторых случайных величин и случайных функций. Статисти­ческая обработка дает оценку для показателей надежности.

В теории надежности существуют два направления, родственные по идеоло­гии и общей системе понятий, но отличающиеся по подходу. Первое направле­ние - сис­темная, статистическая или математическая теория надежности, вто­рое направление можно условно можно условно назвать физической теорией надежности.

Современные машины и системы машин содержат большое число немехани­ческих элементов и соединений. Это требует применения физических и сис­темных моделей в комплексе. Показатели надежности механических элементов и систем оценивают на основе физических моделей, в то время как для оценки показателей надежности машин в целом или систем машин чаще используются модели системной теории на­дежности.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА

ДЕТАЛЕЙ МАШИН .

Проблема технологического обеспечения качества деталей машин решается на базе разработки типовых технологических процессов. Поскольку существует бесчислен­ное множество различных деталей, разобрать методы проверки каче­ства для каждой из них не представляется возможным. Все детали классифици­руют, разбив их по ти­пам. Такой подход оказался правомерным и полезным, поскольку можно выработать единство технологического решения для деталей каждого типа вне их связи с кон­кретной отраслью производства. Возникает по­нятие о типовой детали. Так, напри­мер, зубчатое колесо встречается в техноло­гии машиностроения и в приборострое­нии. Тем не менее, несмотря на огром­ную разницу в размерах, зубчатое колесо явля­ется типовой деталью и можно говорить о единых технологических методах и осо­бенностях приготовления таких деталей. Поэтому типовая деталь вызывает к жизни типовой технологиче­ский процесс.

Типовой технологический процесс /типовая технология/ рассчитан на наибо­лее часто встречающиеся конструктивные решения деталей, устойчиво повто­ряющиеся элементы. Так, для деталей типа валов характерна ступенчатая форма, определяющая отношение длины к диаметру и др. Поэтому наиболее удобной является типовая об­работка в центрах, выбор определенного вида ос­настки и металлорежущих станков. Типовая технология является той основой поверхностного качества деталей, на кото­рой могут реализоваться различные методы обработки с учетом эксплуатационных особенностей деталей. Валы, работающие на кручение, и валы, работающие в усло­виях изгиба знакоперемен­ной нагрузкой, могут иметь одинаковые технические обра­ботки. Вместе с тем, должен быть проведен учет и наследственных явлений, и осо­бенностей прове­дения финишных операций, которые могут весьма существенно от­личаться в обоих случаях друг от друга. Так, валы, работающие на изгиб, должны иметь специфическую шероховатость поверхности и подвергаться специальной тер­мообработке, чего в случае валов, работающих на кручение можно не предус­матри­вать.

Задача повышения качества машин должна решаться путем повышения каче­ст­ва всех деталей, однако это требование не может быть распространено на все детали в равной степени. Существует круг деталей, которые в наибольшей сте­пени опреде­ляют качество всей машины. Для таких деталей достигнуты весьма высокие показа­тели геометрической точности. Это достигается применением жестких и точных станков с использованием специфических методов обработки и высокоточных изме­рительных устройств.

Большую группу составляют детали типа колец, втулок и гильз. Достижение в про­изводственных условиях высоких показателей качества может быть рассмот­рено как своеобразная технологическая надстройка над основой в виде типового процесса об­работки деталей.

Корпусные детали имеют две группы ответственных поверхностей, определя­ющих качественные показатели: отверстия под подшипники и плоские направ­ляющие по­верхности.

Названные типы деталей представляют собой основу создания машин. Детали в виде указанных выше тел вращения в общем количестве деталей машино­строе­ния 35 %, на их изготовление приходится 27% общей стоимости изготов­ления всех дета­лей; 15% всех деталей составляют корпусные детали, но на их изготовление прихо­дится 53% общей стоимости. Таким образом, на изготовле­ние оставшихся 50% дета­лей расходуется только 20% средств.

Для деталей типа плит геометрические показатели качества решающим обра­зом зависят от их размеров. Так, для плит-столов 1120х630 мм отклонение от плоскост­ности в среднем не превышает 6 мкм, а отклонение от параллельности направляю­щих и основной плоскости стола находится в пределах 5 мкм.

Базовые детали в виде колонн. Стоек могут иметь точные направляющие эле­менты. Показатели качества в виде геометрических характеристик в этом случае соответст­вуют отклонениям для поверхностей корпусных деталей плит и нахо­дятся в пределах 3-5 мкм.

Для других деталей, которые имеют меньшее распространение в машино­строении, также существуют соответствующие показатели качества. Приведен­ные значения не представляют собой предельно допустимую точность формы и размеров; они могут быть и более высокими. Вместе с тем они показывают вы­сокий уровень качествен­ных характеристик, устойчиво достигаемых в механо­сборочном производстве. Во всех случаях, когда имеется возможность умень­шить требования к геометрической точности, это следует осуществлять по эко­номическим соображениям. Основная технологическая трудность достижения высоких показателей качества связана с тем, что каждыйэлемент технологиче­ской системы при ее функционировании вносит свои погрешности в общее зна­чение показателя качества. Одним из методов оценки технологического влияния на показатель качества является использование положе­ний теории вероятно­стей. Установление корреляционных зависимостейпозволяет оценить влияние каждого из элементов на их суммарный результат. Тем не менее, для такой оценки нужна своеобразная информация, полученная как результат изме­рений уже произведенной продукции. В этом случае существенно ослабляется дейст­вие человека на технологический процесс для его совершенствования.

Расчетно-аналитический метод определения показателей качества основан на оценке действия каждого из элементов технологической системы. В первом прибли­жении оценивают значение шести элементов системы еще до начала ее функциони­рования или даже до создания такой системы в металле.

С помощью расчетов и опытных данных оценивают погрешность установки заго­товок на станках, влияние на геометрическую точность детали упругих пе­ре­мещений системы, тепловых ее деформаций, износа режущих инструментов, погрешности их настройки и геометрической точности металлорежущих стан­ков. Поскольку каждая из названных погрешностей представляет собой вектор в пространстве, сложение по­грешностей как векторных величин для технологиче­ских решений представляет из­вестные неудобства. Если же рассматривать по­грешности как случайные /а часть из них систематические постоянные/ и учесть законы их распределения, то суммирова­ние погрешностей существенно упрощается. Суммарное значение ожидаемой по­грешности должно быть меньше или равно допуску на параметр, установленному конструктором. Если погрешность исчисляется несколькими микрометрами, то ее составляющие ока­зываются существенно меньше и обеспечение их на практике свя­зано с преодо­лением существенных технологических трудностей. Рассмотрение пу­тей их преодоления представляет принципиальный интерес.

Технологическое обеспечение показателей качества деталей начинается уже на ста­дии проектирования. Поскольку технологическое наследование конструк­тивных форм, конструктор должен представить себе картину деформированного состояния вала в процессе обработки. Так, например, полые валы, имеющие ко­ническое отвер­стие, обрабатывают << от отверстия>> т.е. на его базе. При этом в отверстие вала устанавливают коническую пробку и далее проводят обработку в центрах. Деформа­ция как составляющая суммарной погрешности может быть определена расчетом и учтена при установке заготовок на станок. При сложной форме наружной поверхно­сти вала такой расчет несколько затрудняется и на помощь должен прийти экспери­мент, организуемый в заводских лабораториях. Конструктор обязан учитывать ука­занные погрешности наряду с обработкой детали на технологичность.

Целостность ответственных поверхностей валов непосредственно связана с выбо­ром материала и проведением термической обработки. Наиболее правиль­ным реше­нием для таких валов является использование сталей, получаемых в вакууме, хотя недостатки микроструктуры металла невакуумной плавки, вы­званные некачествен­ной термообработкой, могут устраняться нагревом токами высокой частоты рабочих шеек валов с охлаждением на воздухе. Неметалличе­ские же включения при этом ос­таются и могут быть обнаружены в виде поро­ков на поверхности малой шерохова­тости. Такие пороки могут представляться в виде характерных лунок. Мнение о том, что указанные дефекты не влияют на работу кинематических пар, если последние имеют малые отклонения формы, являются ошибочным. Очевидно, что в целом ка­чество пары вал- втулка снижа­ется.

Большое внимание должно быть обращено на выбор заготовок и формирова­ние требований к ним. Даже для типовой технологии необходимо учитывать, что про­странственные отклонения валов после чернового прохода составляют 0,06 от от­клонений заготовки, а после чистового прохода - 0,04 отклонения, возникшего после чернового прохода.

Эти данные, естественно, могут меняться в зависимости от жесткости техноло­гиче­ских систем, но при обеспечении качества валов должны быть учтены. Нельзя про­странственные погрешности исправлять исключительно на финиш­ных операциях. Более того, при многопроходном шлифовании валов с постоян­ной подачей исходная погрешность, оставшаяся после обработки лезвийным инструментом, постоянно уве­личивается, так как постоянно увеличивается раз­ность между заданной и фактиче­ской глубинами резания. Для постоянного уменьшения погрешностей следует при каждом последующем проходе умень­шать подачу и глубину.

При бесцентровом шлифовании наиболее часто приходится исправлять от­клонение формы в виде наследственных трех - и пятигранников, что обеспечи­вается рацио­нальной наладкой станков. Поэтому для обеспечения высоких тре­бований по откло­нениям формы нельзя при одной и той же наладке станка шлифовать заготовки, на­пример, с овальной исходной погрешностью и заготов­ки с исходными пятигранни­ками в поперечном сечении (отклонение формы ус­танавливаются с помощью круг­ломеров). Анализ наладок станков очень удобно проводить с помощью рядов Фурье.

Обработку валов, как правило, проводят в центрах. Возникающая наследст­вен­ная погрешность является весьма устойчивой. Мерами борьбы с такой по­грешностью яв­ляются использование отверстий с криволинейными образую­щими, обеспечение не­обходимого соотношения углов центровых отверстий и центров, повышение точно­сти формы центровых отверстий. Хорошие резуль­таты достигнуты при шлифовании центровых отверстий, а также при правке гранеными твердосплавными центрами с числом граней 3 или 5.

Если уменьшать отклонение формы в еще большей степени, то наступает своеоб­разный предел, и технологическая система, являясь консервативной, та­кое уменьше­ние уже не обеспечивает. Для дальнейшего повышения качества валов по этому па­раметру следует применять специальные методы. Так. Можно по определенному за­кону изменять круговую подачу шлифования валов. Дру­гим методом является созда­ние специальных колеблющихся систем, установ­ленных на столе шлифовальных станков, для того чтобы * размыть * наследст­венные погрешности.

Проблема уменьшения отклонений формы оказывается очень сложной, и ошибочно думать, что такие технологические методы, как суперфиниширова­ние, могут всегда уменьшить погрешности. Решить задачу уменьшения погреш­ностей помогает гармо­нический анализ.

Промышленность накопила богатый опыт по обеспечению заданной шерохо­вато­сти как параметра качества. Однако пока не представляется возможным предложить строгие математические зависимости шероховатости от многих производственных факторов и приходится использовать эмпирические фор­мулы. Если известны гео­метрические размеры детали, ее материал, тип токар­но­го станка, тип инструмента и глубина резания, то можно назначать оптималь­ные режимы обработки для обеспече­ния заданной шероховатости. Успешно решаются аналогичные задачи по выбору оптимальных методов обработки за­готовок по заданным параметрам их поверхно­сти. Использование ЭВМ суще­ственно упрощает эту работу.

Типовые технологические процессы изготовления колец, втулок, и гильз схожи между собой. Основными технологическими трудностями изготовления этих деталей является обеспечение требований по малым отклонениям формы наружных и внут­ренних поверхностей, малым отклонениям от цилиндричности, биению поверхно­стей. Преодоление этих трудностей на фоне типовой техноло­гии представляет собой основу повышения качества деталей.

Конструктивные элементы деталей в виде отверстий, пазов порождают откло­нения формы на ответственных поверхностях. Такие отклонения следует пре­одолевать на основе расчета возникающих упругих перемещений под действием сил резания. По­следние выбирают исходя из соображения того, что перемеще­ния должны быть меньше допуска на отклонение формы.

В деталях указанного типа, изготовленных по неизмененным технологиче­ским маршрутам, одного и того же химического состава, но из заготовок, полу­ченных раз­ными методами, получается в итоге различный уровень остаточных напряжений. Термическая обработка меняет уровень напряжений, даже изменя­ется их знак, но общий вывод остается неизменным и должен приниматься в расчет при технологиче­ском обеспечении качества.

Эффект технологического наследования особенно следует учитывать при из­готов­лении типа колец. Заготовки колец, изготовленные на горизонтально-ко­вочных ма­шинах, неизменно получают отклонение формы наружной поверхно­сти в виде овала. Указанная погрешность оказывается исключительно устойчи­вой, на всех операциях технологического процесса она уменьшается. Ставя за­дачу повышения качества, нельзя игнорировать форму заготовки. Для качест­венных колец необходимо ограни­чить отклонение формы заготовок. Вторым условием повышения качества следует считать использование зажимных уст­ройств с закреплением заготовок по торцам. Этими мероприятиями вполне можно предотвратить передачу вредных наследствен­ных свойств.

Проблема обеспечения качества деталей типа колец, втулок и гильз непосред­ст­венно связана с особенностями закрепления их при обработке резанием. Даже при закреплении заготовок распределенными нагрузками передача погрешно­стей с на­ружной поверхности на внутреннюю оказывается ощутимой. Поэтому крайне важно обеспечить малые отклонения формы установочных поверхно­стей.

Указанные детали часто работают в условиях изнашивания, и в связи с этим в по­верхностных слоях предпочтительнее напряжение сжатия. Однако вследст­вие раз­нообразия методов обработки, различных сочетаний силовых и тепловых факторов воздействия инструмента на обрабатываемую поверхность возникают остаточные тангенциальные напряжения, различные по величине и по знаку, что следует учиты­вать при технологическом формировании такого показателя качества, как износо­стойкость.

Вопрос о напряжениях непосредственно связан с отклонениями формы по­верхно­стей колец, втулок, гильз. Реальные поверхности всегда имеют волни­стость (гран­ность). После токарной обработки заготовок диаметром 50-80 мм под такой поверх­ностью возникает слой со структурой, отличной от структуры основного материала. Глубина этого слоя составляет 25-50 мкм. После термиче­ской обработки на операции шлифования можно достичь очень малых отклоне­ний формы. Однако установлено, что на глубине 10-12 мкм от поверхности прошлифованного образца располагается пояс аустенитных зерен. Толщина этого пояса оказывается различной и периодиче­ски повторяющейся. С течением времени нестабильный по структуре слой аустенита превращается в мартенсит. При этом, естественно, изменяется (увеличивается) объем материала. В тех мес­тах, где слой аустенита был шире, происходит большее измене­ние объема (уве­личение), и наоборот. Поэтому деталь, имевшая после шлифования весьма ма­лые отклонения формы, получает наследственную волнистость. Для уменьше­ния отклонений формы необходимо рассматриваемую поверхность обрабо­тать дополнительно с помощью методов, создающих сжимающие напряжения, так как они замедляют процесс превращения аустенита в мартенсит. Одним из та­ких ме­тодов является алмазное выглаживание. В результате такой обработки отклонение формы за один и тот же промежуток времени оказывается почти в 3 раза меньше, чем после шлифования эль бором.

Конструктивные формы корпусных деталей непосредственно влияют на теп­лоот­вод при растачивании основных отверстий. Следствием его является откло­нение от соосности. При последовательном растачивании показатели качества более низкие, чем при одновременном. Наилучшие результаты получены при одновременном рас­тачивании симметричных частей корпусов.

Особо следует отметить опасность искажения формы главных отверстий кор­пус­ных деталей при их закреплении на металлорежущих станках. Для техноло­гического обеспечения качества корпусных деталей в связи с использованием технологической оснастки необходима экспериментальная отработка в услови­ях заводских лаборато­рий схемы закрепления с указанием сил закрепления и координат их приложения. Наивысшую точность обеспечивает схема закрепле­ния, соответствующая схеме за­крепления корпуса после сборки его в готовой машине.

Для деталей других типов существуют свои технологические приемы повы­шения качества, и вопрос решается аналогично тому, как он решается примени­тельно к де­талям, рассматриваемым выше.

В различных отраслях машиностроения наблюдается повышенный интерес к гиб­кому производству, в том числе автоматизированному, использованию станков с программным управлением. В связи с этим иногда полают, что во­просы техниче­ского обеспечения качества продукции можно решить только благодаря этой, так на­зываемой новой технике. Такая точка зрения, безусловно, ошибочна. Во-первых, ука­занные технологические системы обладают практиче­с­ки теми же недостатками, что и системы обычные, во-вторых, масштабы их применения малы и пока не играют ощу­тимой роли в общей массе изготавли­ваемых деталей машин, в-третьих, надежность их находится не на таком уровне, чтобы можно говорить об устойчивых технологи­ческих процессах. Вместе с тем тенденция развития и совершенствования таких тех­нологических систем оче­видна. Проблема технического обеспечения качества дета­лей машин должна решаться с применением любых технологических систем в пер­вую очередь - автоматических.

С увеличением точности на сборке требуется особый подход к оценке баз как гео­метрических образов. Производственные погрешности и деформации на сборке вы­зывают существенные отклонения от плоскостности, цилиндрично­сти, конусности, перпендикулярности и пр. Поэтому следует принимать в рас­чет реальные формы ба­зовых поверхностей.

ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА МАШИН НА ОПЕРАЦИЯХ СБОРКИ.

Сборка является заключительным этапом производства. Но этот этап принци­пи­ально отличается от других этапов тем, что именно в нем проявляются раз­личные связи деталей, особенности их взаимодействия. После сборки совокуп­ность свойств представляется как показатель качества машины. Машина мо­жет считаться качест­венной, если погрешность лежит в заданных пределах.

Большое разнообразие машин не позволяет дать единой картины повышения каче­ства машин на сборке. Сборка по методу полной взаимозаменяемости, при­меняемая в массовом и серийном производствах, не допускает подбора деталей, регулировок и пригонок. Качество машины обеспечивается самой компоновкой собираемых дета­лей, точность которых оказывается сравнительно высокой, равно как м себестои­мость изготовления. Тогда замыкающие звенья имеют же­сткие допуски. Экономиче­ские оценки играют в этом случае очень важную роль.

Метод неполной взаимозаменяемости не гарантирует необходимое качество всех собираемых машин, так как у сравнительно небольшого количества объек­тов точ­ность замыкающего звена не будет обеспечена.

Широкое распространение получил метод сборки с групповой взаимозаме­няемо­стью. Все изготовленные детали разбивают на размерные группы, а со­единение по­лучают непосредственным подбором деталей, взятых из соответст­вующих групп. При этом допуски на детали каждой группы оказываются жест­кими, что обеспечи­вает сборку весьма точных соединений. Однако повышение качества изделий этим методом не представляется возможным в условиях по­точной сборки, так как нельзя гарантировать, что время на подбор двух деталей соединения будет постоянным и равным такту.

Сборка с регулировкой представляет собой метод обеспечения качества ма­шин. Ре­гулировку выполняют перемещением одной из деталей, которая играет роль компен­сатора. Поэтому представляется возможным получать высокое ка­чество всей цепи при сравнительно низкой точности звеньев.

Точностные показатели сборки в оценке качества машин являются

Одними из основных. Их обеспечение сопряжено с преодолением ряда техноло­гиче­ских трудностей. Сюда относят неточности изготовления собираемых дета­лей. Каж­дый тип производства имеет свои особенности сборки.

В массовом производстве характерной является сборка на конвейерах, кото­рые пе­ремещаются непрерывно или периодически. Но главным является нали­чие потока, когда продолжительность сборки на различных рабочих местах ока­зывается практи­чески одинаковой и соответствует такту. Именно для этого слу­чая сборки особенно важна обработка конструкции на технологичность, что обеспечивает высокое каче­ство соединений в условиях жесткого такта.

Многие вопросы сборки в условиях массового производства успешно решены с помощью средств автоматизации, которая обеспечивает постоянство условий сборки, что повышает качество машины

Следует считать прогрессивными такие технические решения, когда один узел на сборке устанавливается относительно другого узла с помощью луча света, а опера­тор, получив сигнал о правильности расположения узлов, дает команду на их закреп­ление на базовой детали.

В развитие высказанного технического решения можно привести пример сбо­роч­ной системы, построенной в МВТУ им. Баумана. Она предназначена для сборки де­талей типа втулок с корпусными деталями методом охлаждения. Лю­бая втулка имеет на наружной (установочной) поверхности отклонение от ци­линдричности (гран­ность), что объясняется особенностями ее изготовления. Аналогичные отклонения имеет и отверстие корпуса. Сборка с натягом в этих условиях повлечет за собой пе­редачу отклонений от цилиндричности сопрягае­мых поверхностей на отверстие втулки.

Сборочная система состоит из трех участков: измерительного, вычислитель­ного и сборочного. На измерительном участке проводят 100%-ную аттестацию всех посту­пающих на сборку деталей по параметру отклонения формы. Полу­ченную информа­цию передают на вычислительный участок, где с помощью микропроцессора прово­дится гармонический анализ обеих сопрягаемых цилин­дрических поверхностей. Ре­зультаты анализа позволяют провести ориентирова­ние собираемых деталей. Оно со­стоит во взаимном повороте по разработанной программе одной из деталей вокруг своей оси так, чтобы имеющиеся погрешно­сти формы сочетались на обеих поверхно­стях оптимальным образом. При этом перенос отклонений формы сопрягаемых по­верхностей на отверстие втулки произойдет в наименьшей степени. Далее рука ро­бота переносит уже ориенти­рованную втулку в охлаждающую среду и по истечении определенного времени подает ее в отверстие корпуса для сборки поперечно-прессо­вым методом. В итоге каждая пара сопрягаемых деталей сочетается характерным только для нее образом, однако все действия системы не нарушают такта поточной сборки. Та­кой подход может представлять принципиальный интерес для массового произ­водства.

Серийное производство имеет свои существенные отличия на сборке, но именно здесь могут встретиться самые различные организационные формы. С одной сто­роны, необходимо использовать преимущества автоматизированной сборки, с другой стороны, - автоматизация сдерживает возможность перена­ладки сборочного обору­дования на изготовление новой партии изделий. Как и в массовом производстве, для повышения качества машин большую роль играет отработка конструкций на техно­логичность и соблюдение требований техноло­гического процесса сборки.

Широкое применение на сборке находят ориентирующие устройства. Их на­значе­ние оказывается различным. При больших партиях собираемых деталей эти устрой­ства могут играть роль распознавателей образов и давать команду на поворот и по­ступательное перемещение в пространстве деталей для сопряжения с другой дета­лью. В ориентирующих устройствах используются механические, электрические и пневматические элементы. Созданные в МВТУ им. Баумана оптические ориенти­рующие устройства позволяют подавать на сборку детали с исключительно малой асимметрией. Переналадка таких устройств с целью обеспечения гибкости сбороч­ного оборудования занимают несколько минут.

Положительным фактором является сочетание в этих устройствах функций ориен­тирования с функциями контроля деталей. Исключительно важную роль играют уст­ройства, которые ориентируют одну деталь на сборке относительно другой. В усло­виях серийного производства оптические устройства позволяют выверять детали с использованием лучей лазера и затем закреплять их. Исполь­зование оптических уст­ройств на сборке в целом позволило значительно повы­сить качество машин.

Автоматизация собственно процессов сборки в условиях серийного производ­ства для всех видов соединений маловероятна. Вместе с тем для повышения ка­чества от­дельных сопряжений или сопряжения группы деталей использование автоматиза­ции необходимо. Логичным оказывается использование сборочных комплексов, ко­торые способны выполнять функции контроля качества сборки. Широкое использо­вание координатно-измерительных машин существенно по­вышает качество сборки.

Наибольший эффект при сборке обеспечивают гибкие автоматизированные устрой­ства для отдельных наиболее ответственных соединений. Так, в станко­строении вы­деляют две группы деталей. Для каждой из групп решается про­блема обеспечения качества с помощью автоматизации сборке на основе груп­пой технологии.

Повышению качества машин и их соединений способствует появление инте­ресных технологических решений, в частности, сборка пар ходовой винт-гайка. Такая пара обладает высоким качеством, когда обеспечивается заданное приле­гание по регла­ментированному числу витков резьбы. Создан ряд технологиче­ских систем, объеди­няющих станки воедино. Если при окончательном изготов­лении гайки возникает по­грешность, то она фиксируется, и информация о ней передается на второй станок. Такая информация позволяет самонастраиваться станку для изготовления винтов с учетом погрешностей гайки.

Возможности металлорежущих станков с ЧПУ привели к мысли об объедине­нии в серийном производстве в едином технологическом комплексе процессов изготовле­ния деталей и их сборки. Такое решение может обеспечить высокое качество соеди­нений.

Многообразие методов повышения качества на сборке объясняется условиями еди­ничного производства и широким ассортиментом собираемых изделий - от объектов тяжелого машиностроения до приборов. Для каждого вида продукции требуются особые условия сборки. Например, именно на сборке обеспечивается качество высо­кооборотных приводов (шпинделей) шлифовальных станков вы­сокой точности. Обеспечение на сборке изделия высокой точности является серьезной технологиче­ской проблемой.

Необходимо учитывать деформации деталей на сборке. Упругие деформации вполне соизмеримы с допусками на изготовление деталей. В ряде случаев де­форма­ция может превосходить допустимое значение выходного параметра из­делия. Так высокоточные детали на сборке могут превратиться в детали низкой точности. Соб­ранное изделие, если и сможет работать, будет иметь низкую на­дёжность.

ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ТЕОРИИ НАДЕЖНОСТИ МАШИН.

Теория надежности останется как в ближайшее время, так и в отдаленной перспективе основой для прикладных методов расчета и эксплуатации механических систем. Методологические вопросы теории надежности машин и конструкций могут быть отнесены к фундаментальным вопросам науки.

Наряду с традиционными направлениями теории надежности машин и конструкций в ближайшем будущем получат развитие новые направления. Среди них: методоло­гия оценки надежности и безопасного срока службы тех­нического объекта с целью принятия решений о его дальнейшей эксплуатации. К новым направлениям отно­сятся: методы прогнозирования надежности по рас­четным схемам, максимизация приближения к реальным объектам, методы оценки безопасности объектов по отно­шению к редким природным и техноген­ным воздействиям; учет человеческого фак­тора в расчетах сооружений на на­дежность и т.д.

Перечисленные новые направления останутся наиболее перспективными в научном отношении. Полученные результаты найдут применения при создании норм расчета и проектирования нового оборудования. Одним из основных напрвления развития тео- рии надежности на перспективу будет более глубокое взаимное проникновение кон- цепций надежности в механику.

Среди новых разделов механики одной из ведущих мест принадлежит механике разрушения. Трещины практически неизбежны в любой крупногабаритной конст- рукции. Требования отсутствия таких трещин чрезвычайно обременительно и за- частую просто невыполнимо. Назначение мехинки разрушения - указать пути для выбора материала, отвечающих разумному копромису между требованиями эконо- мичности и требованиями высокой безопасности и надежности.Крупные успехи ме- ханики развития позволили разработать методы оценки трещино-стойкости конст- рукционных материалов, наметить пути создания конструкций, обладающих повы- шенной живучестью при наличии трещин.

В настоящее время одно из основных проблем механики является создание теории зарождения и роста трещин.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Машиностроительная энциклопедия в сорока томах.

Под ред. К. С. Колесникова Том IV-3.-М.:1998

2. Технологические основы обеспечения качества машин.

Под ред. К. С. Колесникова. М.: Машиностроение 1990

3. Технология важнейших отраслей промышленности.

Под ред. А.М. Гинберга, Б.А. Хохлова М.: Высшая школа 1985

ПЕРИОДИЧЕСКИЕ ИЗДАНИЯ

1. Кулапин Р.П. Проблемы развития рынка отечественной машиностроительной продукции.// Вестник машиностроения,1998,№ 7

­

Оценить/Добавить комментарий
Имя
Оценка
Комментарии:
Где скачать еще рефератов? Здесь: letsdoit777.blogspot.com
Евгений21:31:03 18 марта 2016
Кто еще хочет зарабатывать от 9000 рублей в день "Чистых Денег"? Узнайте как: business1777.blogspot.com ! Cпециально для студентов!
13:41:06 24 ноября 2015

Работы, похожие на Реферат: Обеспечение качества машин

Назад
Меню
Главная
Рефераты
Благодарности
Опрос
Станете ли вы заказывать работу за деньги, если не найдете ее в Интернете?

Да, в любом случае.
Да, но только в случае крайней необходимости.
Возможно, в зависимости от цены.
Нет, напишу его сам.
Нет, забью.



Результаты(151098)
Комментарии (1843)
Copyright © 2005-2016 BestReferat.ru bestreferat@mail.ru       реклама на сайте

Рейтинг@Mail.ru