Банк рефератов содержит более 364 тысяч рефератов, курсовых и дипломных работ, шпаргалок и докладов по различным дисциплинам: истории, психологии, экономике, менеджменту, философии, праву, экологии. А также изложения, сочинения по литературе, отчеты по практике, топики по английскому.
Полнотекстовый поиск
Всего работ:
364150
Теги названий
Разделы
Авиация и космонавтика (304)
Административное право (123)
Арбитражный процесс (23)
Архитектура (113)
Астрология (4)
Астрономия (4814)
Банковское дело (5227)
Безопасность жизнедеятельности (2616)
Биографии (3423)
Биология (4214)
Биология и химия (1518)
Биржевое дело (68)
Ботаника и сельское хоз-во (2836)
Бухгалтерский учет и аудит (8269)
Валютные отношения (50)
Ветеринария (50)
Военная кафедра (762)
ГДЗ (2)
География (5275)
Геодезия (30)
Геология (1222)
Геополитика (43)
Государство и право (20403)
Гражданское право и процесс (465)
Делопроизводство (19)
Деньги и кредит (108)
ЕГЭ (173)
Естествознание (96)
Журналистика (899)
ЗНО (54)
Зоология (34)
Издательское дело и полиграфия (476)
Инвестиции (106)
Иностранный язык (62792)
Информатика (3562)
Информатика, программирование (6444)
Исторические личности (2165)
История (21320)
История техники (766)
Кибернетика (64)
Коммуникации и связь (3145)
Компьютерные науки (60)
Косметология (17)
Краеведение и этнография (588)
Краткое содержание произведений (1000)
Криминалистика (106)
Криминология (48)
Криптология (3)
Кулинария (1167)
Культура и искусство (8485)
Культурология (537)
Литература : зарубежная (2044)
Литература и русский язык (11657)
Логика (532)
Логистика (21)
Маркетинг (7985)
Математика (3721)
Медицина, здоровье (10549)
Медицинские науки (88)
Международное публичное право (58)
Международное частное право (36)
Международные отношения (2257)
Менеджмент (12491)
Металлургия (91)
Москвоведение (797)
Музыка (1338)
Муниципальное право (24)
Налоги, налогообложение (214)
Наука и техника (1141)
Начертательная геометрия (3)
Оккультизм и уфология (8)
Остальные рефераты (21697)
Педагогика (7850)
Политология (3801)
Право (682)
Право, юриспруденция (2881)
Предпринимательство (475)
Прикладные науки (1)
Промышленность, производство (7100)
Психология (8694)
психология, педагогика (4121)
Радиоэлектроника (443)
Реклама (952)
Религия и мифология (2967)
Риторика (23)
Сексология (748)
Социология (4876)
Статистика (95)
Страхование (107)
Строительные науки (7)
Строительство (2004)
Схемотехника (15)
Таможенная система (663)
Теория государства и права (240)
Теория организации (39)
Теплотехника (25)
Технология (624)
Товароведение (16)
Транспорт (2652)
Трудовое право (136)
Туризм (90)
Уголовное право и процесс (406)
Управление (95)
Управленческие науки (24)
Физика (3463)
Физкультура и спорт (4482)
Философия (7216)
Финансовые науки (4592)
Финансы (5386)
Фотография (3)
Химия (2244)
Хозяйственное право (23)
Цифровые устройства (29)
Экологическое право (35)
Экология (4517)
Экономика (20645)
Экономико-математическое моделирование (666)
Экономическая география (119)
Экономическая теория (2573)
Этика (889)
Юриспруденция (288)
Языковедение (148)
Языкознание, филология (1140)

Реферат: Автоматизация печи обжига известняка

Название: Автоматизация печи обжига известняка
Раздел: Рефераты по технологии
Тип: реферат Добавлен 23:56:44 03 октября 2005 Похожие работы
Просмотров: 1490 Комментариев: 3 Оценило: 3 человек Средний балл: 4 Оценка: неизвестно     Скачать

Продолжение




Проводник Откуда идёт Куда поступает Провода Прим.



Передняя панель 1



23 ХТ1:1 1-9/ХТ1:1



23 ХТ1:2 1-9/ХТ1:2



24 ХТ1:3 1-9/ХТ1:3



24 ХТ1:4 1-9/ХТ1:4



25 ХТ1:5 1-9/ХТ2:1



25 ХТ1:6 1-9/ХТ2:2



26 ХТ1:7 1-9/ХТ2:3



26 ХТ1:8 1-9/ХТ2:4 ПВ2 1.0




27 ХТ1:9 1-9/ХТ3:1




27 ХТ1:10 1-9/ХТ3:2



28 ХТ1:11 1-9/ХТ3:3



28 ХТ1:12 1-9/ХТ3:4



29 ХТ1:13 1-9/ХТ4:1



29 ХТ1:14 1-9/ХТ4:2



30 ХТ1:15 1-9/ХТ4:3



30 ХТ1:16 1-9/ХТ4:4


31 SB1:1 БР:3



32 SB1:2 БР:4




33 SB1:3 БР:5



34 SB2:1 БР:6



35 SB2:2 БР:7



36 SB3:1 БР:8 ПВ1 1.0


37 SB3:2 БР:9




38 SB4:1 БР:10



39 SB4:2 БР:11



40 4-1/:3 4-2/:1







Лист



Продолжение




Проводник Откуда идёт Куда поступает Провода Прим.



Передняя панель 2



41 ХТ2:1 3-2/2:1



42 ХТ2:2 3-2/2:2



43 ХТ2:1 3-5/2:1



44 ХТ2:1 3-5/2:2



45 ХТ2:3 3-7/:1



46 ХТ2:4 3-7/:2



47 SB5:1 3-5/3:1



48 SB5:2 3-5/3:2



49 SB6:1 3-5/4:1



50 SB6:2 3-5/4:2



51 SB6:3 3-4/:1



52 SB6:4 3-4/:2 ПВ1 1.0



53 SB6:5 ПМ/2:1




54 SB6:6 ПМ/2:2



55 ХТ2:5 2-3/:1



56 ХТ2:6 2-3/:2


57 XT2:7 2-3/:3



58 XT2:8 2-3/:4




59 2-3:5 2-4/:1



60 2-3:6 2-4/:2



61 XT2:9 7-3/2:1



62 XT2:10 7-3/2:2


63 XT2:11 7-3/2:3




64 XT2:12 7-3/2:4











Лист



Продолжение




Проводник Откуда идёт Куда поступает Провода Прим.



Правая стенка



65 ХТ3:1 ЭЩП-2/:1



66 ХТ3:2 ЭЩП-2/:2



67 ЭЩП-2/:3 3-2/1:1



68 ЭЩП-2/:4 3-2/1:2



69 ЭЩП-2/:5 7-3/1:1



70 ЭЩП-2/:6 7-3/1:2



71 ЭЩП-2/:7 3-5/1:1



72 ЭЩП-2/:8 3-5/1:2 ПВ1 1.0



73 ЭЩП-2/:9 2-4/1:1

1




74 ЭЩП-2/:10 2-4/1:2



75 ЭЩП-2/:11 ПМ1/1:1



76 ЭЩП-2/:12 ПМ1/1:2



77 ХТ3:3 ПМ1/3:1



78 ХТ3:4 ПМ1/3:2



079 РТ1:1 4-1/:1



080 РТ1:2 4-1/:2


081 РТ1:3 4-1/:3


























Лист


Введение


Немного истории


Царская Россия не имела своей промышленности по производству магния. Открытие залежей солей калия и магния в бассейне Верхней Камы открыло пути к развитию новых отечественных производств: калийных удобрений и магния.

В начале 30-х годов ленинградские учёные разработали отечественную технологию получения магния. В декабре 1935 года получен первый советский магний в Запорожье, а в марте 1936 года – в Соликамске.

1943 год. Суровое время Великой Отечественной войны объявило строителям жёсткие требования: в кратчайшие сроки обеспечить пуск завода. И люди выполнили свой долг. 22 июня 1943 года, на три месяца раньше срока, Березниковский магниевый завод выдал первый металл. Основные агрегаты завода были малопроизводительными, большинство операций велось вручную. Особенно тяжёлым был труд литейщиков: за смену каждый рабочий разливал ложками более двух тонн огнедышащего металла.

Металлурги Березниковского и Соликамского заводов внесли большой вклад в дело разгрома фашистских захватчиков. Только эти заводы поставляли важный стратегический металл для обороны Родины.

Отгремела война. Перед березниковскими металлургами грандиозная задача – создать мощный магниевый завод.

В трёхлетний срок была разработана и испытана новая технология магниевого производства.

1948 год. Заводская площадка Березниковского магниевого завода в лесах новостроек. На месте старых деревянных цехов идёт строительство новых громадных промышленных корпусов.

1954 год. Год крупной победы металлургов. Завод снова в строю действующих предприятий цветной металлургии. Дальнейшая история комбината – это непрерывный процесс совершенстввования техники и технологии.

До 1958 года в магниевоё промышленности работали электролизёры только на силу тока 48 – 50 тыс. ампер. Инженеры и техники завода в содружестве с исследователями Института титана и его филиала провели большой комплекс работ по совершенствованию технологии электролиза, механизации и интенсификации электролизёров, разработали электролизёры разных конструкций и значительно большей мощности.

Модернизированы литейный и травильный конвейеры. Разработан и введён метод вакуумной выборки металла и впервые в магниевой промышленности мира механизирована выборка шлама из электролизёров, автоматизирован контроль параметров электролиза магния. На комбинате впервые в советской магниевой промышленности внедрена технология обезвоживания карналлита в печах кипящего слоя и создан комплексно-автоматизированный процесс по обезвоживанию карналлита в кипящем слое.

Большие перемены произошли в энергетическом хозяйстве комбината. Громоздкие и малопроизводительные вращающиеся моторгенераторы заменены полупроводниковыми выпрямителями. Питание печей СКН и вращающихся печей переведены на природный газ. Совершенствуются вентиляционное хозяйство и очистные устройства.

1960 год. Год рождения первого уральского титана. В короткий срок березниковские металлурги создали крупномасштабное технически высокооснащённое производство титана.

Впервые в мировой практике на комбинате предложены и разработаны технологии заливки жидкого магния в аппараты восстановления, технология по получению титана в безстаканных аппаратах с конденсацией в реторту, внедрены мощные аппараты для ведения полусовмещённого процесса восстановления и дистилляции губчатого титана. Усовершенствована технология хлорирования шлаков и выплавки шлака в мощных руднотермических печах. Отработан и автоматизирован режим ректификационных колонн, полностью автоматизирован процесс дистилляции губчатого титана.

1963 год. Завод переименован в титано-магниевый комбинат. Вошёл в число рентабельных предприятий и добился самой низкой в отрасли себестоимости губчатого титана.

1966 год. Комбинат сегодня производит более 70 видов продукции, которая поставляется 600 потребителям внутри страны и экспортируется за границу.

Внедрена автоматизированная система управления технологическим процессом получения губчатого титана, управляющие машины “Марс – 200”, “Центр”, “Сокол”. Степень механизации труда к 1982 году составила 60%, уровень механизации погрузочно – разгрузочных работ – 95%.


За время существования предприятием построен большой жилищный фонд, Дворец культуры и творчества, введены в эксплуатацию дом спорта, плавательные бассейны “Титан”, “Дельфинчик” ,”Золотая рыбка” и другие объекты.

90–е годы. Предприятие пережило приватизацию, неоднократную смену владельца и другие перемены, неблагоприятно повлиявшие на многие предприятия России и сейчас является рентабельным предприятием-экспортёром. На АО”АВИСМА”, что расшифровывается как авиационные специальные материалы, сейчас внедряются новые технологии и модернизируются старые, предприятие переводится на новое сырьё – брусит, использование которого намного выгоднее использования карналлита. Повышается оплата труда рабочих и улучшаются условия работы трудящихся.

Перед предприятием открываются огромные перспективы развития…


Выбор регулируемых параметров

  • TIRC-4

Регулирование температуры в печи обжига через измерение температуры отходящих газов регулированием расхода природного газа.

Регулирование необходимо для получения извести высокого качества. При отклонениях температуры от нормы в нижнюю сторону получается большое количество недопала, следовательно увеличивается и количество отходов, что сказывается на экономичности. При превышении температурой нормы происходит пережег извести, вследствие чего увеличивается процент побочных реакций, и ухудшается качество извести.

Температура отходящих газов не должна превышать 250о С

Используемые приборы:

Термопара ТХК (4а)

Потенциометр КСП3-1010 (4б)

Задатчик дистанционный ДЗФМ-4 (4г)

Регулятор РП2-П3 (4в)

Магнитный пускатель МКР-0-58 (4д)

Регулирующий клапан (4ж)

Указатель положения вала двигателя ДУП-М (4е)


Выбор контролируемых параметров


  • TIRC-2

Контроль температуры в зоне подготовки шихты.

Значительные отклонения температуры в зоне подготовки говорят о неправильном ходе печи или о нарушении технологии, что влияет на качество в сторону ухудшения. Используется дублирование термопар, так как возможен их выход из строя вследствие высоких температур или механических повреждений кусками падающего известняка.

Номинальная величина 500 – 700о С

Используемые приборы:

Термопары ТХА (1а и 1б)

Вторичный прибор ФЩЛ – 501 (2ж)


  • TIRC-2

Контроль температуры в зоне обжига.

Контроль необходим для наблюдения за протеканием процесса. Температуру в зоне обжига необходимо поддерживать в определённых пределах, но регулировать её автоматически невозможно из-за частого выхода из строя термопар. Поэтому её контролируют и, в случае большого отклонения, корректируют вручную. Используется дублирование термопар, так как возможен их выход из строя вследствие высоких температур или механических повреждений кусками падающего известняка. Вместо термопар типа ТХА было бы лучше использовать термопары типа ТПП, но это неэкономично в связи с малой механической прочностью чехлов последних.

Номинальная величина 1150 – 1300о С

Используемые приборы:

Термопары ТХА (2а – 2е)

Вторичный прибор ФЩЛ – 501 (2ж)


  • TIR-3

Контроль температуры в зоне охлаждения.

Наблюдение за процессом необходимо для обеспечения нормального протекания охлаждения. В случае большого отклонения температуры в зоне охлаждения от нормы (при неполадках автоматического регулирования или неправильном ходе печи) необходимо ручное воздействие. Используется дублирование термопар, так как возможен их выход из строя.

Номинальная величина: не более 150о С.

Используемые приборы:

Термопары ТХК (3а,3б)

Переключатель выбора точек ПТИ-М-У3

Милливольтметр М-64


  • PIR-5

Разрежение в печи и в дымоходе

При понижении разрежения ухудшается тяга, и возможно погасание пламени или вступление продуктов сгорания природного газа в побочные реакции. При повышении разрежения возможно увеличение расхода природного газа и неполное его сгорание.

Номинальные величины:

-точки 13 и 14 от 80 до 160 мм.вод.ст.

-точка 15 – 160 мм.вод.ст.

Используемые приборы:

Тягомер мембранный показывающий ТММП-52 Шкала 0-250кгс/м2 (5б)

Кран-переключатель КП-3 (5а)


  • FIR-9

Расход природного газа на печь

Природный газ является топливом, и его необходимо учитывать в экономике.

Номинальная величина 500м3

Используемые приборы:

Диафрагма камерная ДК6-50г на Dу=50 мм

Дифманометр мембранный дифтрансформаторный ДМ –3573

Вторичный прибор КСД3-1000 на расход 800 м3


Выбор параметров сигнализации


  • PTA-8


Сигнализация нижнего и верхнего пределов давления природного газа в трубопроводе. Предельные значения этих параметров говорят о погасании пламени или нарушении хода печи. Требуют немедленного вмешательства обслуживающего персонала.

Сигнализация нижнего предела:

Предел срабатывания 20 мм.вод.ст.

Используемые приборы:

Датчик реле напора ДН предел установки 4-40 мм.вод.ст. (8а)

Сигнализация верхнего предела:

Предел срабатывания 500 мм.вод ст.

Используемые приборы:

Датчик реле напора ДН предел установки 60-600 мм.вод.ст. (8б)

Звонок громкого боя, сигнальная лампа с красным светофильтром,

Кнопка отсечки природного газа (8в), электромагнит МИС-4200 (8г), Клапан отсечной ПКН-80 (8д)


  • ХХХ


Сигнализация погасания пламени.

Погасание пламени может привести к взрыву.

При срабатывании датчика автоматически производится отсечка газа на подающем газопроводе.

Сигнализируемый параметр: погасание пламени горелки.

Используемые приборы:

Датчик контроля погасания пламени СЛ-90 ( ), электрический блок розжига ( ), электромагнит МИС-4200 (8г), клапан отсечной ПКН-80 (8д)


Выбор параметров блокировки


  • PTA-8


Сигнализация и блокировка нижнего и верхнего пределов давления природного газа в трубопроводе.


Смотри выбор параметров сигнализации.


  • ХХХ


Блокировка подачи природного газа при погасании пламени горелки


Смотри выбор параметров сигнализации.




График сменности















































Смена №1 3 3 3 0 0 1 1 1 0 0 2 2 2 0 0 Рабочих
Смена №2 0 0 1 1 1 0 0 2 2 2 0 0 3 3 3 часов
Смена №3 1 1 0 0 2 2 2 0 0 3 3 3 0 0 1 по норме
Смена №4 2 0 0 3 3 3 0 0 1 1 1 0 0 2 2
Смена №5 0 2 2 2 0 0 3 3 3 0 0 1 1 1 0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Январь 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 129.6

31
















1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Февраль 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 151.2


















1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Март 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 158.4

31
















1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Апрель 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 144

30
















1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Май 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 144

30 31
















1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Июнь 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 151.2

29 30
















1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Июль 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 151.2

29 30 31
















1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Август 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 165.6

28 29 30 31
















1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Сентябрь 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 151.2

27 28 29 30
















1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Октябрь 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 158.4

27 28 29 30 31
















1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ноябрь 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 151.2

26 27 28 29 30
















1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Декабрь 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 144

26 27 28 29 30 31









Итого:














1800

















1 - первая смена с 23.00 до 7.00




2 - вторая смена с 7.00 до 15.00









3 - третья мена с 15.00 до 23.00




0 - выходной день











Калькуляция себестоимости





Зарплата основных производственных рабочих



















Жёлтый - вводимые данные, белый - промежуточные расчёты, оранжевый - конечный результат



























Если строка таблицы лишняя - в столбцы цены, количества, тарифа введите нулевые значения






Рабочий 1 Оператор
Рабочий 2 0
Рабочий 3 0




















Смена 12ч




















Исходные материалы





Нсп 4.82
Нсп 0
Нсп 0




















Зтар 77,045.76р.
Зтар - р.
Зтар - р.













Наименование Ед. измерения Цена Норма расхода


Дночн 10,272.77р.
Дночн - р.
Дночн - р.













Сырьё и основные материалы





Двечерн 2,568.19р.
Двечерн - р.
Двечерн - р.













Аммиак тонны 100.00р. 0.29


Премия 23,113.73р.
Премия - р.
Премия - р.















- р. 0


Няв 2
Няв 0
Няв 0















- р. 0


Дпраздн 1,689.60р.
Дпраздн - р.
Дпраздн - р.













Покупные изделия и полуфабрикаты





Р.К. 17,203.51р.
Р.К. - р.
Р.К. - р.















- р. 0


Зосн 131,893.56р.
Зосн - р.
Зосн - р.















- р. 0


n' 0.14
n' 0.14
n' 0.14













Вспомогательные материалы





Здоп 18,077.52р.
Здоп - р.
Здоп - р.













Пр. газ Куб.м 1.70р. 0.15


Отч 57,738.86р.
Отч - р.
Отч - р.















- р. 0


























- р. 0


Зарплата дежурного персонала




















Топливо и энергия на технологические нужды



























Пар н/д Гкал 1.60р. 0.25


Рабочий 1 Деж. слесарь
Рабочий 2 0
Рабочий 3 0













Пар в/д Гкал 1.80р. 0.55


Смена 12ч




















Эл. энергия кВт*ч 0.24р. 3.5


Нсп 4.82
Нсп 0
Нсп 0













Вода умягчённая Куб.м 1.50р. 2.7


Зтар 59,535.36р.
Зтар - р.
Зтар - р.















- р. 0


Дночн 7,938.05р.
Дночн - р.
Дночн - р.















- р. 0


Двечерн 1,984.51р.
Двечерн - р.
Двечерн - р.




















Премия 17,860.61р.
Премия - р.
Премия - р.




















Няв 2
Няв 0
Няв 0




















Дпраздн 1,305.60р.
Дпраздн - р.
Дпраздн - р.













Должность Разряд Ншт Тариф.ставка Премия

Р.К. 13,293.62р.
Р.К. - р.
Р.К. - р.













Основные производственные рабочие





Зосн 101,917.75р.
Зосн - р.
Зосн - р.













Оператор 4 4 8.80р. 30%

n' 0.14
n' 0.14
n' 0.14















0 - р. 0%

Здоп 13,968.99р.
Здоп - р.
Здоп - р.















0 - р. 0%

Отч 44,616.39р.
Отч - р.
Отч - р.













ИТР



























Нач. смены
4 900.00р. 30%


Зарплата ремонтного персонала





















0 - р. 0%

























0 - р. 0%

Рабочий 1 Слесарь-ремонтник
Рабочий 2 Слесарь КИП
Рабочий 3 0













Дежурный персонал





Смена 8ч

Смена 8ч

Смена 8ч














Деж. слесарь 3 4 6.80р. 30%

Нсп 2.27
Нсп 1.14
Нсп 0















0 - р. 0%

Зтар 38,360.32р.
Зтар 19,180.16р.
Зтар - р.















0 - р. 0%

Премия 11,508.10р.
Премия 5,754.05р.
Премия - р.













Ремонтный персонал





Р.К. 7,480.26р.
Р.К. 3,740.13р.
Р.К. - р.













Слесарь-ремонтник 6 2 9.20р. 30%

Зосн 57,348.68р.
Зосн 28,674.34р.
Зосн - р.













Слесарь КИП 6 1 9.20р. 30%

n' 0.1
n' 0.1
n' 0.1















0 - р. 0%

Здоп 5,501.60р.
Здоп 2,750.80р.
Здоп - р.




















Отч 24,197.36р.
Отч 12,098.68р.
Отч - р.















Сменники Дневники
























Условия труда
Нормальные Нормальные
























Продолжительность смены, часов
12 8

























Сменнык рабочие


























Максимальный эффективный фонд рабочего времени

151.4
























Номинальное рабочее время сменников, дней

182.4

























Дневники


























Максимальный эффективный фонд рабочего времени

229.6
























Номинальное рабочее время дневников, дней

260.6















































































































Дополнительные сведения






Зарплата ИТР















































Остальная зарплата основных производственных рабочих





ИТР 1 Нач. смены
ИТР 2 0
ИТР 3 0














Основная 470,000.00р.



Смена 12ч

Смена 12ч

Смена 12ч















Дополнительная 45,000.00р.



Нсп 4.82
Нсп 0
Нсп 0














Отчисления соц./н. 135,000.00р.



Зокл 52,045.44р.
Зокл - р.
Зокл - р.













Остальная з/пл. деж. персонала
250,000.00р.



Дночн 6,939.39р.
Дночн - р.
Дночн - р.













Остальная з/пл. ИТР и служащих
120,000.00р.



Двечерн 1,734.85р.
Двечерн - р.
Двечерн - р.













Остальная з/пл. рем. рабочих
200,000.00р.



Премия 15,613.63р.
Премия - р.
Премия - р.




















Няв 2
Няв 0
Няв 0













Стоимость ОПФ

120,000,000.00р.


Дпраздн 960.00р.
Дпраздн - р.
Дпраздн - р.













Норма амортизации

14%


Р.К. 9,251.95р.
Р.К. - р.
Р.К. - р.













Стоимость зданий и сооружений

12,700,000.00р.


Зосн 70,931.64р.
Зосн - р.
Зосн - р.













Норма амортизации

4%


Отч 27,308.68р.
Отч - р.
Отч - р.













Остальные цеховые расходы

1,300,000.00р.
























Общезаводские расходы, % от общепроизводственных

80%



Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования



















Внепроизв. расходы, % от произв. себестоимости

3%
























Количество работающих, чел.

200



Статьи затрат

Сумма
























Содержание оборудования

1,610,503.13р.

















Производственная мощность





Текущий ремонт

6,330,571.45р. 5 процентов






















Амортизация

16,800,000.00р.

















Начало года, т/год 350000




Прочие расходы

2,474,107.46р.

















Конец года, т/год 375000

































Итого

27,215,182.04р.






















































Цеховые расходы























































Охрана труда



























Наименование Норма Количество Цена Сумма
























расхода


























1. Мыло 12 2400 5.00р. 12,000.00р.























2. Спеодежда 1 200 300.00р. 60,000.00р.























3. Спецжиры 180 36000 12.00р. 432,000.00р.























4. Каски 1 200 50.00р. 10,000.00р.























5.
0
- р.























6.
0
- р.























7.
0
- р.























8.
0
- р.




















































Итого


514,000.00р.




















































Статьи затрат

Сумма
























1. Содержание АУП

218,240.32р.
























2. Содержание зданий и сооружений

127,000.00р.
























3. Амортизация

508,000.00р.
























4. Охрана труда

514,000.00р.
























5. Техника безопасности

22,495.66р.
























6. Содержание лаборатории

2,249.57р.
























7. Расходы на рационализацию

2,249.57р.
























8. Прочее

1,300,000.00р.





















































Итого

2,694,235.11р.




















































































































































































Калькуляция себестоимости






















































































Мощность М1


Мощность М2



















Статьи затрат Ед. изм. Цена Расход на ед. прод. Сумма Расход на весь выпуск Сумма Расход на ед. прод. Сумма Расход на весь выпуск Сумма Откло- нение

















Сырьё и основные материалы



























Аммиак тонны 100 0.29 29.00р. 101,500 10,150,000.00 0.29 29.00р. 108750 10,875,000.00 0

















0 0 0 0 - р. 0 0.00 0 - р. 0 0.00 0

















0 0 0 0 - р. 0 0.00 0 - р. 0 0.00 0

















Покупные изделия и полуфабрикаты



























0 0 0 0 - р. 0 0.00 0 - р. 0 0.00 0

















0 0 0 0 - р. 0 0.00 0 - р. 0 0.00 0

















Вспомогательные материалы



























Пр. газ Куб.м 1.7 0.15 0.26р. 52,500 89,250.00 0.15 0.26р. 56250 95,625.00 0

















0 0 0 0 - р. 0 0.00 0 - р. 0 0.00 0

















0 0 0 0 - р. 0 0.00 0 - р. 0 0.00 0

















Топливо и энергия на технологич. нужды



























Пар н/д Гкал 1.6 0.25 0.40р. 87,500 140,000.00 0.25 0.40р. 93750 150,000.00 0

















Пар в/д Гкал 1.8 0.55 0.99р. 192,500 346,500.00 0.55 0.99р. 206250 371,250.00 0

















Эл. энергия кВт*ч 0.24 3.5 0.84р. 1,225,000 294,000.00 3.5 0.84р. 1312500 315,000.00 0

















Вода умягчённая Куб.м 1.5 2.7 4.05р. 945,000 1,417,500.00 2.7 4.05р. 1012500 1,518,750.00 0

















0 0 0 0 - р. 0 0.00 0 - р. 0 0.00 0

















0 0 0 0 - р. 0 0.00 0 - р. 0 0.00 0

















Зарплата основных рабочих



























Основная


1.720р.
601,893.56
1.605р.
601,893.56 -0.11

















Дополнительная


0.180р.
63,077.52
0.168р.
63,077.52 -0.01

















Отчисления на социальные нужды


1.117р.
391,013.86
1.043р.
391,013.86 -0.07

















Расходы на содержание и экспл. оборудования


77.758р.
27,215,182.04
72.574р.
27,215,182.04 -5.18

















Цеховые расходы


7.698р.
2,694,235.11
7.185р.
2,694,235.11 -0.51














































Цеховая себестоимость


124.01р.
43,402,652.08
118.11р.
44,291,027.08 -5.9

















Общехозяйственные расходы


68.364р.
23,927,533.72
63.807р.
23,927,533.72 -4.56














































Производствен- ная себест.


192.37р.
67,330,185.80
181.92р.
68,218,560.80 -10.46

















Непроизводственные расходы


5.771р.
2,019,905.57
5.457р.
2,046,556.82 -0.31














































Коммерческая себестоимость


198.14р.
69,350,091.38
187.37р.
70,265,117.63 -10.77
















































Анализ себестоимости продукции
























































Разность С,%

-5.435%






Краткое описание технологического процесса.


Технологический процесс


Процесс получения негашёной комовой извести заключается в термическом разложении известняка (СаСО3) и магнезита (МgCO3) и протекает в шахтных печах путём обжига при высокой температуре, которая достигается за счёт сжигания природного газа в шахтном пространстве.

Из траншей склада известняк существующим грейферным краном загружают в бункер узла грохочения, откуда качающимся лотковым питателем равномерно подаётся на решётку вибрационного грохота.

В процессе грохочения материал сортируется на 2 фракции. Мелкая фракция: пыль, щебень и др. отправляются на хозяйственные нужды. Крупная фракция 90-150 мм поступает на ленту конвейера и направляется в соответствующий расходный бункер, откуда лотковым питателем грузится в бадью подъёмника.

Скиповым подъёмником известняк загружается в загрузочную чашу и далее – в шахту печи обжига.

Загрузочная чаша печей обжига известняка снабжена датчиком верхнего уровня, который контролирует загрузку печей.

Известняк с твёрдыми продуктами его разложения движется в шахте сверху вниз, а воздух, продукты горения и газообразные продукты диссоциации карбонатов – снизу вверх (принцип противотока).

По характеру тепловых взаимодействий шахта печи делится на 3 зоны, как при прохождении через них известняка, так и газов.

  • в первой по ходу известняка зоне – зоне подогрева происходит сушка и подогрев известняка за счёт тепла отходящих газов до 900оС, а газы охлаждаются до 250оС.

  • вторая зона - где сжигается природный газ, происходит процесс теплового разложения карбонатов кальция и магния (CaCO3 и MgCO3) с поглощением тепла и при температуре 1300оС. Зона обжига в печи является зоной основных химических реакций. Здесь происходит разложение карбоната кальция и получение извести:


СаСО3 t СаО + СО2 - разложение карбида кальция

MgCO3 t MgO + CO2 - разложение карбида магния


SiO2 + CaO = CaOSi + O2 - образование силикатов кальция


Al2O3 + CaO = CaO*Al2O3 - образование алюминатов кальция


Fe2O3 + CaO = CaO*Fe2O3 - образование ферратов кальция


SO2 + CaO = CaSO3 - образование сульфита кальция


CH4 + 2H2 = CO2 + 2H2O - полное сгорание метана


По мере выгрузки извести в зону обжига поступает подогретый до 800-900оС известняк, проходя через зону обжига, он нагревается до 1250-1300оС.

Обожжённый материал из зоны обжига попадает в зону охлаждения. Зона охлаждения служит теплообменником, в котором воздух забирает физическое тепло материала и нагревается до 800-900оС, а известь охлаждается до 150оС.

Охлаждённая известь при помощи автоматически включаемых кареток выгружается из печи на вибропитатель, а затем равномерно подаётся на ленточный транспортёр, а с него – на щековую дробилку.


Показатели технологического процесса


Контролируемый параметр

Ед. измер.

Норма

  1. Состав известкового камня

MgCO3

CaCO3


%

%


Не более 6

Не менее 86

2. Содержание SiO2 и глинистых примесей в известковом камне

Al2O3 + SiO2 + Fe2O3


%


Не более 8

3. Размер кусков известкового камня мм 80 – 150
4. Уровень известняка в печи от уровня крышки загрузки печи

мм


Не менее 500

5. Температура в зоне подогрева

оС

Не менее 600
6. Температура в зоне обжига

оС

1150 1300
7. Температура в зоне охлаждения

оС

Не более 150
8. Давление природного газа в коллекторе

мм вод.ст.

(КПА)

Не более 500

5

9. Давление природного газа на горелках

мм вод.ст.


Верхний ярус

10 – 150

Нижний ярус

40 – 180

10. Расход газа на горелки Нм/ч Не более 700
11. Разрежение на выходе из печи мм вод.ст Не менее 200
12. Количество отходящих газов Нм/ч 15000-20000
13. Разрежение в печи мм вод.ст Не менее 100
14. Температура отходящих газов

оС

Не более 250
15. Состав отходящих газов

СО % Не более 1,0
СН % Отсутствует
16. Содержание пыли в отходящих газах

г/Нм


Не более 3

17. Содержание СаО акт. и MgО акт. в готовом продукте

%


Не менее 65

18. Производительность печи т/ч 4,8 – 5,2

19. Установка КПМ

Начальная запылённость


г/м


До 10

20. Расход воды технической

м3

6*12
21. Давление поступающей воды

кгс/см2

МПа

2,96

0,296

22. Температура суспензии (после утилизации тепла)

оС


50 – 90

23. Эффективность очистки % 99,2

Контроль и регулирование процесса


  1. Уровень известняка в печи контролируется уровнемером, кинематически связанным с конечным выключателем, контакты которого размыкаются при повышении уровня известняка и замыкаются при снижении, тем самым соответственно включая или выключая поточно – транспортную систему (ПТС), загружающую известняк в печь.

  2. Контроль и регулирование температуры в зонах подогрева и обжига осуществляется прибором ФЩЛ-501, установленном на щите, с регулирующим устройством, управляющим расходом природного газа. Импульсы на прибор поступают от термопар, вмонтированных в корпус в зоне подогрева (4шт) и зоне обжига (6шт), кроме того, температура в зоне обжига периодически 2 раза в смену замеряется переносной термопарой.

  3. Температура в зоне обжига контролируется по показаниям милливольтметра Ш4500, снабжённого переключателем точек ПМТ-4. Импульс на прибор поступает от двух термопар, установленных в зоне охлаждения.

  4. Контроль температуры отходящих газов печи осуществляется по показаниям регулирующего прибора КСП-3, установленного на щите КИП и регулирует изменением расхода природного газа, а также, путём изменения режима загрузки известняка и выгрузки извести.

  5. Разрежение в печи контролируется дистанционно по показаниям вторичного прибора Тм НП-52, снабжённого переключателем точек. Датчик контроля разрежения установлен в верхней части шахты речи.

Регулирование разрежения осуществляется дистанционно посредством механизма типа МЭО – 2510, связанного с шибером (направляющим аппаратом) дымососа. Ключ дистанционного управления разрежением установлен на щите КИП.

  1. Качество извести контролируется аналитически определением содержания СаО акт. и MgO акт. в среднесуточных пробах, отбираемых с ленты конвейера при выгрузке извести из печи. Содержание СаО регулируется температурой обжига и режимом выгрузки извести из печи.

  2. Содержание окиси углерода и метана в отходящих газах контролируется аналитически определением проб газа, отбираемых и анализируемых лаборантом СПЛ. Отсутствие СО и метана в отходящих газах гарантируется полным сгоранием газа в печи и оптимальным его расходом. Их наличие является следствием повышения расхода природного газа, а также ненормального хода печи (подвисание извести в зоне горелок).

  3. Содержание пыли в отходящих газах контролируется аналитически определением проб, отбираемых лаборантом СПЛ и поддерживается минимальным путём обеспечения нормальных условий эксплуатации циклонов в системе очистки газов.

  4. Давление природного газа после ГРУ контролируется по показаниям технического манометра, установленного на трубопроводе и поддерживается в заданных пределах путём регулирования его расхода и бесперебойной работы горелок. Контроль давления газа в коллекторе производится U-образным манометром.

  5. Расход природного газа контролируется установленным на щите КИП расходомером типа КСД-3 на основании перепада давлений до и после диафрагмы, установленной на газопроводе. Регулирование расхода газа производится вручную поворотом вентиля или автоматически регулирующим клапаном в зависимости от температуры в зоне обжига, а также температуры отходящих газов. При отклонении давления от предельных значений, а также при остановке дымососа осуществляется отсечка природного газа клапаном ПКН-80, органы управления которым и сигнализация его положения находятся на щите КИП.

  6. Содержание кислорода в природном газе при продувке газопровода определяется анализом проб, отбираемых на продувочной смеси, лаборантом СПЛ. При содержании кислорода более 1% газопровод подвергается дополнительной продувке на свечу.

  7. Содержание метана в атмосфере печного помещения определяется анализом проб, отбираемых и анализируемых лаборантом СПЛ, и поддерживается минимальным путём герметизации газопровода и запорной арматуры, а также соблюдением нормальных условий эксплуатации печи и проветривании помещения.

  8. Расход воды контролируется расходомером в ОПМ.


Пояснительная записка

Введение


Немного истории


Царская Россия не имела своей промышленности по производству магния. Открытие залежей солей калия и магния в бассейне Верхней Камы открыло пути к развитию новых отечественных производств: калийных удобрений и магния.

В начале 30-х годов ленинградские учёные разработали отечественную технологию получения магния. В декабре 1935 года получен первый советский магний в Запорожье, а в марте 1936 года – в Соликамске.

1943 год. Суровое время Великой Отечественной войны объявило строителям жёсткие требования: в кратчайшие сроки обеспечить пуск завода. И люди выполнили свой долг. 22 июня 1943 года, на три месяца раньше срока, Березниковский магниевый завод выдал первый металл. Основные агрегаты завода были малопроизводительными, большинство операций велось вручную. Особенно тяжёлым был труд литейщиков: за смену каждый рабочий разливал ложками более двух тонн огнедышащего металла.

Металлурги Березниковского и Соликамского заводов внесли большой вклад в дело разгрома фашистских захватчиков. Только эти заводы поставляли важный стратегический металл для обороны Родины.

Отгремела война. Перед березниковскими металлургами грандиозная задача – создать мощный магниевый завод.

В трёхлетний срок была разработана и испытана новая технология магниевого производства.

1948 год. Заводская площадка Березниковского магниевого завода в лесах новостроек. На месте старых деревянных цехов идёт строительство новых громадных промышленных корпусов.

1954 год. Год крупной победы металлургов. Завод снова в строю действующих предприятий цветной металлургии. Дальнейшая история комбината – это непрерывный процесс совершенствования техники и технологии.

До 1958 года в магниевой промышленности работали электролизёры только на силу тока 48 – 50 тыс. ампер. Инженеры и техники завода в содружестве с исследователями Института титана и его филиала провели большой комплекс работ по совершенствованию технологии электролиза, механизации и интенсификации электролизёров, разработали электролизёры разных конструкций и значительно большей мощности.

Модернизированы литейный и травильный конвейеры. Разработан и введён метод вакуумной выборки металла и впервые в магниевой промышленности мира механизирована выборка шлама из электролизёров, автоматизирован контроль параметров электролиза магния. На комбинате впервые в советской магниевой промышленности внедрена технология обезвоживания карналлита в печах кипящего слоя и создан комплексно-автоматизированный процесс по обезвоживанию карналлита в кипящем слое.

Большие перемены произошли в энергетическом хозяйстве комбината. Громоздкие и малопроизводительные вращающиеся моторгенераторы заменены полупроводниковыми выпрямителями. Питание печей СКН и вращающихся печей переведены на природный газ. Совершенствуются вентиляционное хозяйство и очистные устройства.

1960 год. Год рождения первого уральского титана. В короткий срок березниковские металлурги создали крупномасштабное технически высокооснащённое производство титана.

Впервые в мировой практике на комбинате предложены и разработаны технологии заливки жидкого магния в аппараты восстановления, технология по получению титана в бесстаканных аппаратах с конденсацией в реторту, внедрены мощные аппараты для ведения полусовмещённого процесса восстановления и дистилляции губчатого титана. Усовершенствована технология хлорирования шлаков и выплавки шлака в мощных руднотермических печах. Отработан и автоматизирован режим ректификационных колонн, полностью автоматизирован процесс дистилляции губчатого титана.

1963 год. Завод переименован в титано - магниевый комбинат. Вошёл в число рентабельных предприятий и добился самой низкой в отрасли себестоимости губчатого титана.

1966 год. Комбинат сегодня производит более 70 видов продукции, которая поставляется 600 потребителям внутри страны и экспортируется за границу.

Внедрена автоматизированная система управления технологическим процессом получения губчатого титана, управляющие машины “Марс – 200”, “Центр”, “Сокол”. Степень механизации труда к 1982 году составила 60%, уровень механизации погрузочно – разгрузочных работ – 95%.


За время существования предприятием построен большой жилищный фонд, Дворец культуры и творчества, введены в эксплуатацию дом спорта, плавательные бассейны “Титан”, “Дельфинчик” ,”Золотая рыбка” и другие объекты.

90–е годы. Предприятие пережило приватизацию, неоднократную смену владельца и другие перемены, неблагоприятно повлиявшие на многие предприятия России и сейчас является рентабельным предприятием-экспортёром. На АО”АВИСМА”, что расшифровывается как авиационные специальные материалы, сейчас внедряются новые технологии и модернизируются старые, предприятие переводится на новое сырьё – брусит, использование которого намного выгоднее использования карналлита. Повышается оплата труда рабочих и улучшаются условия работы трудящихся.


1. Краткое описание технологического процесса.


1.1. Технологический процесс


Процесс получения негашёной комовой извести заключается в термическом разложении известняка (СаСО3) и магнезита (МgCO3) и протекает в шахтных печах путём обжига при высокой температуре, которая достигается за счёт сжигания природного газа в шахтном пространстве.

Из траншей склада известняк существующим грейферным краном загружают в бункер узла грохочения, откуда качающимся лотковым питателем равномерно подаётся на решётку вибрационного грохота.

В процессе грохочения материал сортируется на 2 фракции. Мелкая фракция: пыль, щебень и др. отправляются на хозяйственные нужды. Крупная фракция 90-150 мм поступает на ленту конвейера и направляется в соответствующий расходный бункер, откуда лотковым питателем грузится в бадью подъёмника.

Скиповым подъёмником известняк загружается в загрузочную чашу и далее – в шахту печи обжига.

Известняк с твёрдыми продуктами его разложения движется в шахте сверху вниз, а воздух, продукты горения и газообразные продукты диссоциации карбонатов – снизу вверх (принцип противотока).

По характеру тепловых взаимодействий шахта печи делится на 3 зоны, как при прохождении через них известняка, так и газов.

  • в первой по ходу известняка зоне – зоне подогрева происходит сушка и подогрев известняка за счёт тепла отходящих газов до 900оС, а газы охлаждаются до 250оС.

  • вторая зона - где сжигается природный газ, происходит процесс теплового разложения карбонатов кальция и магния (CaCO3 и MgCO3) с поглощением тепла и при температуре 1300оС. Зона обжига в печи является зоной основных химических реакций. Здесь происходит разложение карбоната кальция и получение извести:


СаСО3 t СаО + СО2 - разложение карбида кальция

MgCO3 t MgO + CO2 - разложение карбида магния


SiO2 + CaO = CaOSi + O2 - образование силикатов кальция


Al2O3 + CaO = CaO*Al2O3 - образование алюминатов кальция


Fe2O3 + CaO = CaO*Fe2O3 - образование ферратов кальция


SO2 + CaO = CaSO3 - образование сульфита кальция


CH4 + 2H2 = CO2 + 2H2O - полное сгорание метана


По мере выгрузки извести в зону обжига поступает подогретый до 800-900оС известняк, проходя через зону обжига, он нагревается до 1250-1300оС.

Обожжённый материал из зоны обжига попадает в зону охлаждения. Зона охлаждения служит теплообменником, в котором воздух забирает физическое тепло материала и нагревается до 800-900оС, а известь охлаждается до 150оС.

Охлаждённая известь при помощи автоматически включаемых кареток выгружается из печи на вибропитатель, а затем равномерно подаётся на ленточный транспортёр, а с него – на щековую дробилку.


1.2. Показатели технологического процесса


Контролируемый параметр

Ед. измер.

Норма

  1. Состав известкового камня

MgCO3

CaCO3


%

%


Не более 6

Не менее 86

2. Содержание SiO2 и глинистых примесей в известковом камне

Al2O3 + SiO2 + Fe2O3


%


Не более 8

3. Размер кусков известкового камня мм 80 – 150
4. Уровень известняка в печи от уровня крышки загрузки печи

мм


Не менее 500

5. Температура в зоне подогрева

оС

Не менее 600
6. Температура в зоне обжига

оС

1150 1300
7. Температура в зоне охлаждения

оС

Не более 150
8. Давление природного газа в коллекторе

мм вод.ст.

(КПА)

Не более 500

5

9. Давление природного газа на горелках

мм вод.ст.


Верхний ярус

10 – 150

Нижний ярус

40 – 180

10. Расход газа на горелки Нм/ч Не более 700
11. Разрежение на выходе из печи мм вод.ст Не менее 200
12. Количество отходящих газов Нм/ч 15000-20000
13. Разрежение в печи мм вод.ст Не менее 100
14. Температура отходящих газов

оС

Не более 250
15. Состав отходящих газов

СО % Не более 1,0
СН % Отсутствует
16. Содержание пыли в отходящих газах

г/Нм


Не более 3

17. Содержание СаО акт. и MgО акт. в готовом продукте

%


Не менее 65

18. Производительность печи т/ч 4,8 – 5,2

19. Установка КПМ

Начальная запылённость


г/м


До 10

20. Расход воды технической

м3

6*12
21. Давление поступающей воды

кгс/см2

МПа

2,96

0,296

22. Температура суспензии (после утилизации тепла)

оС


50 – 90

23. Эффективность очистки % 99,2

1.3.Контроль и регулирование процесса


  1. Контроль температуры в зонах подогрева и обжига осуществляется прибором ФЩЛ-501, установленном на щите. Импульсы на прибор поступают от термопар, вмонтированных в корпус в зоне подогрева (4шт) и зоне обжига (6шт), кроме того, температура в зоне обжига периодически 2 раза в смену замеряется переносной термопарой.

  2. Температура в зоне обжига контролируется по показаниям милливольтметра М-64, снабжённого переключателем точек ПТИ-М-У3. Импульс на прибор поступает от двух термопар, установленных в зоне охлаждения.

  3. Контроль температуры отходящих газов печи осуществляется по показаниям регулирующего прибора КСП-3, установленного на щите КИП и регулирует изменением расхода природного газа, а также, путём изменения режима загрузки известняка и выгрузки извести.

  4. Разрежение в печи контролируется дистанционно по показаниям вторичного прибора Тм НП-52, снабжённого переключателем точек. Датчик контроля разрежения установлен в верхней части шахты речи.

Регулирование разрежения осуществляется дистанционно посредством механизма типа МЭО – 2510, связанного с шибером (направляющим аппаратом) дымососа. Ключ дистанционного управления разрежением установлен на щите КИП.

  1. Качество извести контролируется аналитически определением содержания СаО акт. и MgO акт. в среднесуточных пробах, отбираемых с ленты конвейера при выгрузке извести из печи. Содержание СаО регулируется температурой обжига и режимом выгрузки извести из печи.

  2. Содержание окиси углерода и метана в отходящих газах контролируется аналитически определением проб газа, отбираемых и анализируемых лаборантом СПЛ. Отсутствие СО и метана в отходящих газах гарантируется полным сгоранием газа в печи и оптимальным его расходом. Их наличие является следствием повышения расхода природного газа, а также ненормального хода печи (подвисание извести в зоне горелок).

  3. Содержание пыли в отходящих газах контролируется аналитически определением проб, отбираемых лаборантом СПЛ и поддерживается минимальным путём обеспечения нормальных условий эксплуатации циклонов в системе очистки газов.

  4. Давление природного газа после ГРУ контролируется по показаниям технического манометра, установленного на трубопроводе и поддерживается в заданных пределах путём регулирования его расхода и бесперебойной работы горелок. Контроль давления газа в коллекторе производится U-образным манометром.

  5. Расход природного газа контролируется установленным на щите КИП расходомером типа КСД-3 на основании перепада давлений до и после диафрагмы, установленной на газопроводе. Регулирование расхода газа производится вручную поворотом вентиля или автоматически регулирующим клапаном в зависимости от температуры в зоне обжига, а также температуры отходящих газов. При отклонении давления от предельных значений, а также при остановке дымососа осуществляется отсечка природного газа клапаном ПКН-80, органы управления которым и сигнализация его положения находятся на щите КИП.

  6. Содержание кислорода в природном газе при продувке газопровода определяется анализом проб, отбираемых на продувочной смеси, лаборантом СПЛ. При содержании кислорода более 1% газопровод подвергается дополнительной продувке на свечу.

  7. Содержание метана в атмосфере печного помещения определяется анализом проб, отбираемых и анализируемых лаборантом СПЛ, и поддерживается минимальным путём герметизации газопровода и запорной арматуры, а также соблюдением нормальных условий эксплуатации печи и проветривании помещения.

  8. Расход воды контролируется расходомером в ОПМ.


Обоснование и выбор средств автоматизации.


Для управления технологическим процессом малой информационной ёмкости нежелательно применять контроллеры типа “Ломиконт” и ”Ремиконт”.

Поэтому для автоматизации применяются дискретные приборы.

Чем выше класс точности регулирующих приборов и средств сигнализации, тем выше качество и быстродействие регулирования.


Применяемые приборы:

Датчики:

Термопреобразователь температуры ТХА и ТХК,

Дифманометр ДМ3583,

Датчик-реле напора ДН,

Фотодатчик контроля погасания пламени СЛ-90.

Вторичные приборы:

Прибор контроля и регистрации ФЩЛ-501 кл.т.0,5

Потенциометр КСП3-1010, кл.т.0,5

Милливольтметр М-64 кл.т.1,0

Тягонапоромер ТНМП-52 кл.т. 1,0

Расходомер КСД3-1000, кл.т.1,0

Регулирование:

Регулятор РП2-П2, кл.т.0,5

Применён, так как высокое быстродействие и точность необязательны, а цена такого регулятора ниже цены на более современные регулирующие устройства.

2. Выбор регулируемых параметров


  • TIRC-4

Регулирование температуры в печи обжига через измерение температуры отходящих газов регулированием расхода природного газа.

Регулирование необходимо для получения извести высокого качества. При отклонениях температуры от нормы в нижнюю сторону получается большое количество недопала, следовательно увеличивается и количество отходов, что сказывается на экономичности. При превышении температурой нормы происходит пережег извести, вследствие чего увеличивается процент побочных реакций, и ухудшается качество извести.

Температура отходящих газов не должна превышать 250о С

Используемые приборы:

Термопара ТХК (3-1)

Потенциометр КСП3-1010 (3-2)

Задатчик дистанционный ДЗФМ-4 (3-4)

Регулятор РП2-П3 (3-5)

Магнитный пускатель МКР-0-58 (3-6)

Регулирующий клапан (3-8)

Указатель положения вала двигателя ДУП-М (3-7)


3. Выбор контролируемых параметров


  • TIRC-2

Контроль температуры в зоне подготовки шихты.

Значительные отклонения температуры в зоне подготовки говорят о неправильном ходе печи или о нарушении технологии, что влияет на качество в сторону ухудшения. Используется дублирование термопар, так как возможен их выход из строя вследствие высоких температур или механических повреждений кусками падающего известняка.

Номинальная величина 500 – 700о С

Используемые приборы:

Термопары ТХА (1-1 и 1-2)

Вторичный прибор ФЩЛ – 501 (1-9)


  • TIRC-2

Контроль температуры в зоне обжига.

Контроль необходим для наблюдения за протеканием процесса. Температуру в зоне обжига необходимо поддерживать в определённых пределах, но регулировать её автоматически невозможно из-за частого выхода из строя термопар. Поэтому её контролируют и, в случае большого отклонения, корректируют вручную. Используется дублирование термопар, так как возможен их выход из строя вследствие высоких температур или механических повреждений кусками падающего известняка. Вместо термопар типа ТХА было бы лучше использовать термопары типа ТПП, но это неэкономично в связи с малой механической прочностью чехлов последних.

Номинальная величина 1150 – 1300о С

Используемые приборы:

Термопары ТХА (1-3 – 1-8)

Вторичный прибор ФЩЛ – 501 (1-9)


  • TIR-3

Контроль температуры в зоне охлаждения.

Наблюдение за процессом необходимо для обеспечения нормального протекания охлаждения. В случае большого отклонения температуры в зоне охлаждения от нормы (при неполадках автоматического регулирования или неправильном ходе печи) необходимо ручное воздействие. Используется дублирование термопар, так как возможен их выход из строя.

Номинальная величина: не более 150о С.

Используемые приборы:

Термопары ТХК (2-1, 2-2)

Переключатель выбора точек ПТИ-М-У3(2-3)

Милливольтметр М-64(2-4)


  • PIR-5

Разрежение в печи и в дымоходе

При понижении разрежения ухудшается тяга, и возможно погасание пламени или вступление продуктов сгорания природного газа в побочные реакции. При повышении разрежения возможно увеличение расхода природного газа и неполное его сгорание.

Номинальные величины:

-точки 13 и 14 от 80 до 160 мм.вод.ст.

-точка 15 – 160 мм.вод.ст.

Используемые приборы:

Тягомер мембранный показывающий ТММП-52 Шкала 0-250кгс/м2 (4-2)

Кран-переключатель КП-3 (4-1)


  • FIR-9

Расход природного газа на печь

Природный газ является топливом, и его необходимо учитывать в экономике.

Номинальная величина 500м3

Используемые приборы:

Диафрагма камерная ДК6-50г на Dу=50 мм (7-1)

Дифманометр мембранный дифтрансформаторный ДМ –3573 (7-2)

Вторичный прибор КСД3-1000 на расход 800 м3/ч (7-3)


4. Выбор параметров сигнализации


  • PTA-8


Сигнализация нижнего и верхнего пределов давления природного газа в трубопроводе. Предельные значения этих параметров говорят о погасании пламени или нарушении хода печи. Требуют немедленного вмешательства обслуживающего персонала.

Сигнализация нижнего предела:

Предел срабатывания 20 мм.вод.ст.

Используемые приборы:

Датчик реле напора ДН предел установки 4-40 мм.вод.ст. (6-1)

Сигнализация верхнего предела:

Предел срабатывания 500 мм.вод ст.

Используемые приборы:

Датчик реле напора ДН предел установки 60-600 мм.вод.ст. (6-2)

Звонок громкого боя, сигнальная лампа с красным светофильтром,

Кнопка отсечки природного газа (6-3), электромагнит МИС-4200 , Клапан отсечной ПКН-80 (6-4)


  • BSA-5


Сигнализация погасания пламени.

Погасание пламени может привести к взрыву.

При срабатывании датчика автоматически производится отсечка газа на подающем газопроводе.

Сигнализируемый параметр: погасание пламени горелки.

Используемые приборы:

Датчик контроля погасания пламени СЛ-90 (5-1), электрический блок розжига (5-2), электромагнит МИС-4200, клапан отсечной ПКН-80 (6-4)


5. Выбор параметров блокировки


  • PTA-8


Сигнализация и блокировка нижнего и верхнего пределов давления природного газа в трубопроводе.


Смотри выбор параметров сигнализации.


  • BSA-5


Блокировка подачи природного газа при погасании пламени горелки


Смотри выбор параметров сигнализации.


6. Наладка и монтаж средств автоматизации.


Потенциометры


При проверке соединение образцового прибора с поверяемым осуществ­ляется медными или термоэлектродными проводами с учётом внешнего сопротивления. После прогрева потенциометра необходимо оценить ре­акцию прибора на изменение входного сигнала. Убедившись в том, что прибор правильно реагирует на изменение входного сигнала, присту­пают к проверке основной погрешности.

При использовании образцовых потенциометров необходимо знать входное (выходное) сопротивление. Применение того или иного типа определяется допустимым сопротивлением линии связи поверяемого потенциометра. Для потенциометров типа КС это сопротивление не должно превышать 200 Ом, значит, выходное сопротивление образцо­вого потенциометра не должно превышать этого значения. При исполь­зовании высокоомного образцового потенциометра в качестве источника следует использовать ИРН. В этом случае образцовым потенциометром измеряют задаваемое напряжение.

Необходимо учитывать поправку на изменение температуры свободных концов.

Некоторые типы потенциометров имеют встроенную манганиновую ка­тушку, которую подключают тумблером или перемычкой вместо ком­пенсационной медной. При отсутствии встроенной, её следует изгото­вить со следующими номинальными значениями для потенциометров типа КС: (9,02+/-0,005 Ом)-ХК, (0,78+/-0,001 Ом)-ПП, (5,42+/-0,005 Ом)-ХА.

На рисунке 1а показана схема поверки потенциометра при наличии ман­ганиновой катушки, поверяемый и образцовый потенциометры соеди­нены медными проводами. Сопротивление R установлено таким обра­зом, чтобы оно совместно с выходным сопротивлением образцового прибора было равно 0,8 – 1,0 наибольшего сопротивления термопары, указанного в инструкции по эксплуатации на поверяемый прибор, вклю­чая линии связи. По этой схеме температура свободных концов приво­дится к 30оС (это определяется номинальными значениями сопротивле­ния образцовых катушек). Тогда для любой поверяемой оцифрованной отметки шкалы из таблицы берутся значения для температуры свобод­ных концов 30оС.

При поверке потенциометров, имеющих или не имеющих манганиновой катушки применяется сема на рисунке 1б. Поверяемый прибор соединя­ется с образцовым термоэлектродным проводом. При этом с помощью ртутного термометра с ценой деления 0,1оС необходимо контролировать температуру в месте подсоединения проводов к образцовому потенцио­метру. Поверку проводят в соответствии с температурой, определяемой термометром.

Если источником напряжения служит ИРН, То поверка производится по схеме 1в. Соединение поверяемого потенциометра с ИРН выполняют термоэлектродным проводом, а образцовый прибор с ИРН – медным. В этом случае контроль температуры производится в месте подсоединения термоэлектродного провода к ИРН.

Допускается проверять потенциометр с компенсацией температуры сво­бодных концов термоэлектрического преобразователя по схеме 1б, ис­пользуя для соединения медные провода. При этом в процессе поверки следует учитывать температуру зажимов поверяемого прибора, предна­значенных для подсоединения свободных концов.


Медные провода Компенс. провода

повер. + + обр. пов. + + обр.

пот. - - пот. пот. - - пот.

а) б)

Компенс. провода Медные провода

повер. + ++ + обр.

потенц.- - - - потенц.

в) ИРН

Рис. 1.

Термопреобразователи температуры.


Термопары из хромель – алюмеля хорошо работают в восстановитель­ных и нейтральных средах. В окислительной среде на поверхности элек­тродов образуется оксидная плёнка, в результате снижается термо-э.д.с. Формулы для определения пределов допускаемых отклонений термо-э.д.с. от номинальной приведены в таблице 1. Рассчитанные по форму­лам, приведённым в таблице, пределы допускаемых отклонений термо-э.д.с. термопар от номинального должны соответствовать ГОСТ. Конст­руктивно одинарный термоэлектрический преобразователь состоит из двух термоэлектродов, имеющих общий горячий спай, и защитной арма­туры, предохраняющей термоэлектроды от повреждений и загрязнений.

Термоэлектроды по всей длине изолированы друг от друга и от металли­ческой, металлокерамической или керамической части защитной арма­туры.

Для изоляции применяются:

асбест (до 300оС)

шамот (до 1000оС)

фарфоровые трубки и бусы (1300 – 1400оС)

при более высоких температурах – трубки из окиси алюминия, окиси магния, окиси бериллия, двуокиси тория или двуокиси циркония.

Показатели тепловой инерции термопар определяют при коэффициенте теплоотдачи, практически равном бесконечности, в газовой или воздуш­ной среде должны соответствовать след. Значениям: для термопар малой инерционности – не более 10с, средней инерционности – не более 60с, большой инерционности – свыше 60с.


Тип термопр.

Усл. обозн.

Диапазон темпер,оС

Предел допускаемого отклонения,

мV.

ТХА

ХА(К)

-200 – 0

0 – 300

300 - 1300

0,08+0,3*10-3(t+200)

0,14

0,14+0,22*10-3(t-300)

ТХК

ХК(L)

-200 – 0

0 – 300

300 - 800

0,1+0,2*10-3(t+200)

0,14+0,2*10-3

0,2+0,52*10-3(t+300)


Компенсационные провода.


Известно, что термо-э.д.с., развиваемая термопарой, зависит от температуры свободных концов. Поэтому для правильной оценки температуры по шкале измеряющего прибора концы термопары “переносят” с помощью компенсационных проводов в место с более постоянной температурой, чтобы в дальнейшем автоматически или вручную вводить поправку на температуру свободных концов.

В большинстве случаев жилы компенсационных проводов изготавливают из материалов, которые при соединении развивают термо-э.д.с., одинаковую с термо-э.д.с. термопары.

Для термопар типов ХА и ХК рекомендуют следующие типы проводов:


Тип термопары

Наименование пары жил

Обозн.
Хромель - алюмель Медь – константан

М

Хромель – копель Хромель – копель

ХК


Дифманометры ДМ.


Для поверки ДМ с унифицированным выходным сигналом взаимной индуктивности применяются магазины комплексной взаимной индуктивности типа Р5017 для диапазона 0 – 10 мГн и Р5017/1 для диапазона –10 – 0 – 10 мГн.

При выборе образцового прибора для задания номинального перепада давлений при определении погрешности поверяемого дифманометр должны быть соблюдены следующие условия:

обр1*100 / hmax + обр2 ≤спов

где:

пов – предел допускаемой основной погрешности поверяемого датчика ДМ (% нормирующего значения)

обр2 - предел допускаемой основной погрешности магазина (% диапазона выходного сигнала)

обр1 - предел допускаемой основной погрешности образцового прибора при давлении, равном предельному номинальному перепаду давлений поверяемого датчика ДМ

с – коэффициент запаса точности. с=1/3 для ДМ кл.т.1 и с=1/4 для ДМ кл.т.1,5 и хуже

hmax – предельный номинальный перепад давления ДМ

Величины hmax и обр1 должны быть выражены в одних единицах.

После выбора образцовых средств для контроля задаваемого давления собирают поверочную схему.


При поверке должны выполняться следующие операции:

  1. Установка начального значения выходного параметра ДМ.

  2. Проверка герметичности.

  3. Определение основной погрешности и вариации выходной величины.

Начальное значение выходного параметра устанавливается:

0 – для ДМ с выходным сигналом 0 – 10 мГн и -10 для ДМ с выходным сигналом –10 – 0 – 10 мГн.

Погрешность установки начального значения выходного сигнала по магазину не должна превышать 0,25 абсолютного значения предела основной допустимой погрешности поверяемого ДМ.


Вторичный прибор КСД3


Перед поверкой прибор должен быть включен для прогрева не менее, чем на 2 часа и нагружен на магазин взаимной индуктивности. Поверка производится с помощью магазина взаимной индуктивности Р5017 класса точности 1 или 2 по схеме, изображённой на рисунке 2.


5 4 3 2 1

о о о о о




о о о о о о о о о


1 2 3 4 5 6 7 8 9


Рис.1

На магазине устанавливают нулевое значение. На КСД3 нажимают кнопку “Контроль”, при этом перо прибора и указатель не должны смещаться. Если смещение происходит, необходимо подвижный контакт потенциометра установить в такое положение, при котором смещение отсутствует. После этого указатель прибора следует установить на нулевую отметку шкалы.

Затем определяется основная погрешность показаний при комбинациях параметров магазина, указанных ниже:


Угол потерь

Установленное значение комплексного сопротивления первичной цепи

5о30’

1

5о30’

1’’

8о30’

1

8о30’

1’’


Основная погрешность прибора с квадратным лекалом определяется:

 = 5(Мр – М)/у

где:

М – отсчет по магазину, соответствующий поверяемой отметке шкалы, мГн.

Мр – расчётное значение взаимной индуктивности для той же отметки

у = (х-хн)/(хкн)

где:

х,хнк – соответственно поверяемая, начальная и конечная отметки шкалы

Связь между эквивалентной взаимной индуктивностью и отсчётом по шкале вторичного прибора определяется по следующей формуле:

Мр = 10у2

Основная погрешность показаний прибора типа КСД3 на всех отметках не должна превышать 1% разности пределов измерения.

Основная погрешность регистрации при нормальных условиях не должна превышать 1,6%

Вариация не должна превышать абсолютного значения основной погрешности.

Основная погрешность и вариация в диапазоне от 0 до 30% не нормируется и не проверяется. Порог чувствительности прибора не должен превышать ј абсолютного значения основной погрешности.


Импульсные линии


Измеряемая среда – газ. При измерении расхода газа дифманометр устанавливается выше сужающего устройства, так как при этом предотвращается возможность попадания конденсата из трубопровода в дифманометр. Рис.3.

Отбор давления от сужающего устройства, расположенного на горизонтальном трубопроводе, должен выполняться от верхней части трубы.

Импульсные линии на всём протяжении должны иметь односторонний уклон не менее 1:50. Если это осуществить невозможно, то в нижних точках линий и при расположении ДМ ниже СУ с целью улавливания конденсата, образующегося в импульсных трубках


Рис.3.


Прибор контроля и регистрации ФЩЛ-501


Поверка прибора проводится 1 раз в год и после среднего ремонта.

При проведении поверки должны выполняться следующие операции:

  1. Внешний осмотр.

  2. Опробование.

  3. Проверка метрологических характеристик.

    1. Проверка заходов указателя.

    2. Определение соответствующей основной погрешности по показаниям.

    3. Определение вариации.

    4. Определение соответствующей основной погрешности по регистрации.

    5. Проверка номинальных средних скоростей перемещения диаграммной ленты и отклонение их от номинального значения

    6. Проверка качества регистрации.

    7. Определение соответствия основной погрешности по сигнализации и формирования выходного позиционного сигнала .

    8. Определение соответствующей вариации по сигнализации и формирования выходного позиционного сигнала.

    9. Проверка быстродействия.


Средства поверки:

Образцовый прибор

Тип

Основные характеристики

1. Магазин сопротивлений Р4831 Кл.т. 0,02 (0-10кОм)

2. Цифровой вольтметр

постоянного тока

Ш1513

Приведённая погрешность

0.05% (10В)

3. Потенциометр пост.тока Р363/3 Кл.т 0,01
4. Гальванометр М195/3

Цена дел. 1,8*10-3А

5. Нормальный элемент НЭ-65 Кл.т. 0,005
6. Автотрансформатор Латр-2М I=2A, 0-250V
7. Секундомер

СДПпр-58

60 секунд, 60 минут
8. Обр. катушка сопротивл. Р321 Кл.т. 0,01 (10 Ом)

9. Генератор низкочастотн.

Г6-26 0,01 – 10000 Гц (0,01 Гц)
10. Частотомер ЧЗ-36 0,01 – 100 Гц
11. Термометр ТЛ-4

-30 - +20оС

12. Термостат Любой
13. Штангенциркуль Любой 0,01 мм, 250мм
14. Часы Любой

Поверка должна производиться при следующих условиях:

Температура 20+/-2оС

Влажность 30 – 80%

Атмосферное давление 630 – 800 мм вод. ст.

Напряжение питания 220+/-5В

Частота тока питания 50+/-1Гц

Максимальный коэффициент высших гармоник не более 5%

Отсутствие тряски, ударов, вибрации и т.д.

Отсутствие внешних магнитных и электрических полей.


Подготовка к поверке:

  1. Внешний осмотр.

2. Опробование (проверка работоспособности).

    1. Проверку заходов указателя за крайнюю отметку шкалы проверяют одновременно с определением соответствующей основной погрешности по показаниям и регистрации.

    2. Определение основной погрешности.

Собираем схему поверки:



ХТ1 ХТ4 220В

А1


V TV1 220В

А

ХТ2 ХТ5

ХР2



Много


о о о о о о о о о о о о

ХТ3 ХТ6

А2

220В


о о о о о о о о о о о о

Мало



Рис.4.

Где:

А1 – Поверяемое устройство

А2 – индикатор позиционных выходных сигналов НУ 094

TV1 – автотрансформатор

V – Вольтметр Э523, 0-300в, кл.т.0,5

А – амперметр Э525, кл.т. 0,5


Прогревают прибор в течение 30 минут.

Устанавливают цикл регистрации 72с.

Рассчитывают для каждой поверяемой отметки два значения входного сигнала х1 и х2 по формулам:

х1 = хном + п – qн/2 - т +

х2 = хном - п – qн/2 - т +


где:

хном – номинальное значение входного сигнала

п – абсолютное значение допустимой основной погрешности

qн – изменение входного сигнала, соответствующее шагу намотки реохорда

 - Поправка на установленное на мере значение входного сигнала(Ом), только для градуировки 50П, иначе =0

хт – термо-э.д.с. из ГОСТ

 - поправка на термоэлектродные провода с учётом знака, равная разности эдс проводов и табличных значений.

Номинальные значения хном для неравномерных шкал определяются по формулам:

хном = (Ап-Ан)/(Ак-Ан)*Д+хн

Где:

Д – нормирующее значение

Ап – значение параметра на поверяемой отметке

Ан - значение параметра в начале шкалы

Ак - значение параметра в конце шкалы


Для равномерных шкал:

Хном = Д/П*К+хн

Где:

П – число равномерных делений шкалы

К - число равномерных делений шкалы от начала шкалы до поверяемой отметки


    1. Определение вариации показаний для трёх отметок, примерно равномерно расположенных по шкале.

а) изменением входного сигнала устанавливают указатель но поверяемую отметку шкалы

б) медленным изменением входного сигнала до значения х=х34), при котором указатель начнёт перемещаться

в) медленным изменением входного сигнала до значения х=х3-Вп(х4+Вп), Вп – предел допускаемой вариации.

Указатель при этом должен установиться справа или слева от исходного положения.

    1. Соответствие основной погрешности по регулированию но 3-х линиях с отметками 0, 50, 100%

а) рассчитывают значение х5 и х6 входного сигнала, соответствующего поверяемой линии по формулам:

х5 = хн + хном – lд/lн +  -  - хт

х6 = хн + хном – lд/lн +  -  - хт

Где:

lд и lн – действительная и номинальная ширина поля регистрации

 - абсолютное значение предела допускаемой погрешности

хном – номинальное значение входного сигнала

хном = Д*с/100

с – ширина поля регистрации до поверяемой отметки.


Устанавливаем скорость 7200 мм/час, цикл регистрации 3с или 1с

При проведении со стороны меньших значений устанавливают на мере значение входного сигнала х = х5, причём от х = х5 – Вп до х = х5 входной сигнал медленно увеличиваем , включаем перемещение диаграммной ленты и производим регистрацию в течение 2 мин. Значения, регистрируемые на диаграммной ленте должны быть на линии или справа от неё.

Те же действия производим со стороны больших значений.


    1. Проверка номинальных средних скоростей.

      Скорость

      Время перемещения Расст. между отм.
      20 25ч 500+/-2,5
      60 8ч 20 мин 500+/-2,5
      180 2ч 4мин 40с 500+/-2,5
      720 41 мин 40с 500+/-2,5
      1800 16 мин 40с 500+/-2,5
      7200 4 мин 10с 500+/-2,5
    2. Качество регистрации должно позволять однозначно определить индекс (цвет) точки.

    3. Определение соответствия основной погрешности по сигнализации и выходному сигналу.

а) рассчитывают для каждой отметки шкалы два значения входного сигнала по формулам.

б) Устанавливают указатель на поверяемую отметку выбранных каналов.

в) Устанавливают цикл 1с, скорость 7200 мм/час.

г) устанавливаем значение х = х1 при этом должен загореться индикатор “Много”

д) устанавливаем значение х = х2 при этом должен погаснуть индикатор “Много”

Аналогично для “Мало”


Основная погрешность :

 = (хс – хном)/Д*100%

где:

  • - основная погрешность

хс – показатель меры входного сигнала в момент включения/выключения световой индикации.

Хном – номинальное значение соответствующей поверяемой отметки.


    1. Определение соответствующей вариации сигнализации и регулирования.

Увеличиваем(уменьшаем) входное значение до х = х78), обеспечивающих включение/выключение индикации, при этом устройство считается годным, если произойдёт переключение индикации.


    1. Проверка быстродействия.

а) Нажимают кнопку выбранного номера канала и скорости перемещения диаграммной ленты, выбирают цикл регистрации 72с.

б) Т = 1/2f

где :

f – частота генератора, при которой указатель перемещается от крайних отметок шкалы и обратно, Гц.


7. Техника безопасности


  1. Общие положения


    1. Слесарь КИПиА должен знать и выполнять требования настоящей инструкции. За несоблюдение и невыполнение их он несёт ответственность в установленном законом порядке, в зависимости от характера нарушений и их последствий.

    2. К работе слесарем КИПиА допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение, изучившие и освоившие правила ТБ, сдавшие экзамен квалификационной комиссии.

    3. Перед началом работы слесарь по КИПиА должен получить инструктаж по ТБ по предстоящей работе. Без инструктажа приступать к работе не разрешается.

    4. Запрещается выполнять работу, не входящую в круг обязанностей слесаря КИПиА без дополнительного инструктажа по данной работе.

    5. Заметив нарушение правил безопасности другим рабочим или какую-либо опасность для окружающих, не оставайтесь безучастным, а предупредите рабочих (мастера) о необходимости соблюдения требований, обеспечивающих безопасность труда.

    6. При получении травмы немедленно обратитесь в медпункт и сообщите о случившемся своему руководителю, а при его отсутствии, попросите товарищей по работе проинформировать о случившемся руководителя.

    7. Содержите в чистоте и порядке рабочее место.

    8. Не допускайте присутствия на рабочем месте посторонних, так как это ослабляет Ваше внимание, что может привести к травмированию, и представляет потенциальную опасность несчастного случая с окружающими.

    9. Не уходите от работающих станков даже на короткое время без предварительного их отключения.

    10. Слесарь по контрольно – измерительным приборам и автоматике должен знать и уметь выполнять общие правила по технике безопасности, а также ПТЭ и ПТБ при эксплуатации электроустановок потребителей.


  1. Обязанности перед началом работы


    1. О всех замеченных неисправностях на рабочем месте немедленно сообщите своему руководителю и не приступайте к работе до их устранения.

    2. Перед началом работы с электроинструментом убедитесь в его исправности, проверьте правильность подключения и наличие заземления.

    3. Приведите в порядок свою спецодежду: застегните рукава, полы куртки, оденьте головной убор и приберите под него волосы.

    4. Перед началом работы на наждачном, сверлильном, токарном станках убедитесь в исправности оборудования:

А) осмотрите рабочее место и уберите из под ног, со станка и из проходов то, что мешает работать,

Б) осмотрите пол и деревянную решётку – они должны быть чистыми, сухими и не скользкими,

В) проверьте и обеспечьте достаточную смазку станка,

Г) осмотрите и поставьте на место все ограждения и предохранительные устройства,

Д) убедитесь в наличии защитного заземления станка,

Е) проверьте натяжение приводных ремней,

Ж) проверьте исправность режущего инструмента, принадлежностей и приспособлений, всё неисправное замените,

З) проверьте исправность пускового и остановочного устройств,

И) установите режущий инструмент,

К) проверьте систему охлаждения станка (если есть такая) и наличие охлаждающей жидкости в ванне.


  1. Обязанности во время работы.


    1. Выполняйте порученные производственные задания только в спецодежде, предусмотренной для слесарей КИПиА.

    2. Не носите в карманах инструменты и предметы с острыми концами, а также едкие и огнеопасные вещества, в противном случае возможны травмы.

    3. При работе в местах, где производится ремонт или строительство новых технологических агрегатов, надевайте защитную каску.

    4. Во время работы со сварщиком или в горячих цехах брюки должны быть выпущены на сапоги (валенки) для предотвращения попадания в последние брызг расплавленного металла или агрессивной жидкости.

    5. Используйте строго по назначению защитные средства для рук:

А) при производстве земляных и строительных работ с применением ручных инструментов, а также с загрязнёнными неагрессивными веществами деталями (ржавчиной и т.д.) – хлопчато – бумажные рукавицы.

Б) при производстве работ с горячими предметами – суконные рукавицы.

В) при производстве работ с кислыми или щелочными средствами – кислотостойкие или прорезиненные рукавицы.

Г) для защиты от электрического тока – диэлектрические перчатки.

    1. При работе в эл.установках используйте только проверенные средства.

    2. Для защиты органов дыхания и зрения от вредного воздействия промышленной пыли, мелких частиц и т.п. применяйте защитные очки, респираторы.

    3. Для предотвращения отравления, а также других поражающих действий ядовитых газов применяйте промышленные противогазы со следующими коробками: марки “В” (жёлтый цвет) или “БКФ” (защитный цвет) от кислых газов, хлора, хлористого водорода и пр., а коробку “БКФ” также от кислых ядовитых паров и дымов, марки “CO” (белого цвета) или гопкалитовый патрон – от окиси углерода, марки “КД” (серого цвета) – от аммиака, “A” (коричневого цвета) – от органических паров. При этом следует помнить, что фильтрующие противогазы применяются при содержании ядовитых веществ в атмосфере не более 0,5% по объёму и свободного кислорода не ниже 18%. В случаях, когда содержание вредных веществ выше допустимого или мало кислорода, необходимо применять изолирующие противогазы.

    4. Не находитесь в местах возможного падения предметов с высоты.

    5. Для предотвращения скольжения опорные концы лестниц, устанавливаемых на твёрдый пол, должны быть обиты резиной, а на деревянный или земляной полы – иметь металлические наконечники и удерживаться другим рабочим.

    6. Запрещается выполнять работу с приставной лестницы, находясь на ней вдвоём, подниматься по лестнице с грузом, работать переносным инструментом: паяльными лампами эл.инструментами и др.

    7. Не разрешается произвольно наращивать лестницу, превышать максимальную длину лестниц – 5м.

    8. Запрещается раскладывать инструмент на трубопроводах, конструкциях, так как в случае падения он может нанести травму проходящему внизу человеку.

    9. В случае работы на высоте более 1,5 м от пола без лесов пользуйтесь монтажными поясами или верёвками.

    10. Перед разборкой соединений отключенных трубопроводов спустите остаточное давление.

    11. Запрещается производство работ на трубопроводах и аппаратах с агрессивными газами и жидкостями, находящимися под давлением.

    12. Запрещается подтяжка соединений на импульсных линиях, находящихся под давлением.

    13. При включении манометров высокого давления вентиль открывать медленно, по возможности находясь как можно дальше от прибора.

    14. Чистку, смазку, ремонт вращающихся механизмов производить только при остановленных устройствах.

    15. Не удлиняйте ручку стандартных ключей подручными предметами.

    16. Не поднимайте груз сверх допустимой нормы:

Женщины – 10 кг.

Мужчины – 50 кг.

    1. При кантовке груза находитесь сзади или сбоку него.

    2. При перекатывании груза по наклонной поверхности находитесь сбоку от него.

    3. При работе с агрессивными жидкостями соблюдайте предельную осторожность, не разливайте её в посуду с трещинами, имеющую посторонний запах. Разбавляйте кислоту по следующему правилу: лейте кислоту в воду тонкой струйкой.

    4. Во избежание взрыва при работе в пожаро- и взрывоопасных помещениях пользуйтесь только взрывобезопасными светильниками.

    5. Помните, что ток силой 0,05 А опасен для жизни, а 0,1 А – смертелен. При неблагоприятных условиях (влажная кожа, угнетённое состояние и т.п.) тело человека может иметь сопротивление не более 1000 Ом, поэтому опасным для жизни является напряжение более 40 В.

    6. При замене плавких предохранителей оберегайте глаза и лицо, т.к. в результате неустранённого короткого замыкания их может разорвать и осколками поранить лицо.


  1. Обязанности по окончании работы.


    1. Промасленную ветошь и другие обтирочные материалы по окончании работы убирайте в специальный металлический ящик с крышкой для предотвращения возможного загорания их на рабочем месте и возникновения пожара.

    2. При окончании работ в сборке, щите, приборе или установке, имеющих электрическое питание, не забудьте убрать рабочее место от отходов, не оставляйте неизолированных концов проводов, проверьте эл.схему для предотвращения короткого замыкания.

    3. Не допускайте курения и принятия пищи в помещениях, где проводится работа со ртутью, соблюдайте следующие правила личной гигиеы при работе со ртутью:

А) после окончания работы тщательно мойте руки и лицо тёплой водой с мылом.

Б) в конце рабочего дня заменяйте рабочую одежду другой.

    1. После работы с постой ГОИ вымойте руки с мылом. Недопустимо прикасаться к глазам или тереть их руками, загрязнёнными пастой ГОИ, т.к. содержащаяся в ней смесь хрома действует раздражающе на слизистую оболочку и может привести к её воспалению.

    2. По окончании работы на наждачном станке, остановите станок, дождитесь остановки круга и только потом уходите от станка.

    3. По окончании работы на сверлильном или токарном станке остановите станок и поставьте рукоятки управления в нейтральное положение, уберите стружку, очистите и смажьте станок, приведите в порядок рабочее место.


  1. Ответственность за несоблюдение требований инструкций


За невыполнение требований настоящей инструкции, инструкций, перечисленных в “Перечне обязательных инструкций”, хранящихся на участке КИПиА, слесаря КИПиА несут ответственность в установленном порядке в зависимости от степени и последствий нарушений.


8. Охрана окружающей среды.


  1. Твёрдые отходы

№ п/п Наименование отходов по пределам Характеристи -ка Кол-во в сутки, т.

Содержание вредных примесей г/м3

Где исполь-зуются

1.



Отсев известняка

Образуется при сортировке на грохоте крупностью 0-50 мм

Не более 10


-

Утилизиру-ются для хозяйствен-ных нужд.

2.



Недопал известняка



При обжиге


Не более 40


-

Утилизиру-ются для хозяйствен-ных нужд.

  1. Сточные воды.

№ п/п Наименование отходов по пределам Характеристи -ка Кол-во в сутки, т.

Содержание вредных примесей г/м3

Где исполь-зуются

1.



Пылеводяная суспензия

Капли воды со взвешенными частицами пыли, содержащие СаСО3, СаО



-


В аппарат гашения ОПМ


  1. Выбросы в атмосферу.

№ п/п Наименование выбросов по пределам

Кол-во отходящих газов нм3

Содержание г/нм3 пыли известковой

Содержание СО %

Место отбора проб



1.



Отходящие газы



10000 - 15000


2


Не более 1,0

В газоходе перед дымососом

9. Расчётная часть


9.1. Расчёт сужающего устройства, установленного на трубопроводе природного газа в цехе №38, печь №1


Qmax = 630 Нм3/час

Qmin = 200 Нм3/час

T = 10оС или 283,15К

Ри = 0,05 кгс/см2

D20 = 100 мм

Pmax = 0,25 кгс/см2


Материал трубопровода – сталь 20.

Коэффициент шероховатости трубопровода k=0,22.


  1. Определение недостающих для расчёта данных.
  1. Абсолютное значение давления измеряемой среды

Рабс =Рб + Ри

Где: Рб – барометрическое давление =1,02 кгс/см2

Ри – избыточное давление среды.

Рабс = 1,07 кгс/см2


  1. Определение плотности измеряемой среды.

ρ = 283,73 * Р * ρном / Т [ , c 21]

где: Р – абсолютное давление измеряемой среды

Т – температура измеряемой среды, К

ρном – плотность изм. среды при нормальных условиях

ρ = 283,73*0,6795*1,07 / 283,15= 0,7286 кг/м3


  1. Определяем поправочный множитель на тепловое расширение материала трубопровода Kt.

Кt = 1 так как температура измеряемой среды 10оС


  1. Определяем действительный диаметр трубопровода.

D = D20 * Kt

Где: D20 – диаметр трубопровода при температуре 20оС

D = 100 мм


  1. Определяем показатель адиабаты.

χ = 1,29 + 0,704*10-6 (2575+ (346,23 – Т)2)Р [ , c 24]

χ = 1,29*0,704*10-6*(2575+(346,23-283,15)2)*1,07 = 1,294937


6. Определяем коэффициент сжимаемости газа [ , c 276]

К = 0,9993

  1. Определяем динамическую вязкость измеряемой среды в рабочих условиях:

    1. Псевдокритическое давление:

Рпк = 30,168[0,05993(26,831- ρном)+(NCO2-0,392NN2)]

Рпк = 47,22 кгс/см2 [ , c 25]

    1. Псевдокритическая температура:

Тпк = 88,25[1,7591(0,56354+ ρном)-(NCO2+1,681NN2)]

Тпк = 191,492 К [ , c 25]

    1. Приведённое давление:

Рпр = Р/Рпк [ , c 26]

Рпр = 0,0227 кгс/см2

    1. Приведённая температура:

Тпр = Т/Тпк [ , c 26]

Тпр = 1,4787 К

    1. Динамическая вязкость:

μ = 0,5173*10-6 [1+ ρном(1,104-0,25 ρном)]*[ Тпр(1-0,1038 Тпр)+

+0,037]*[1+ Рпр2/(30(Тпр-1))] [ , c 28]

μ = 1,089*10-6


  1. Определение типа сужающего устройства и дифманометра.
  1. Выбор сужающего устройства:

Диафрагма с угловым способом отбора

Материал – титан.

  1. Выбор дифманометра:

Дифманометр ДМ с КСД кл.т.1,5

  1. Верхний предел измерения – 630 Нм3/час


  1. Определение параметров сужающего устройства.
  1. Определяем вспомогательную величину.

C = Q / 0,2109D2 ρном*T*K/P [ , c 63]

С = 4,004


  1. По ней определяем номинальный перепад давления:

Pmax = 0,25 кгс/см2


  1. Определяем модуль сужающего устройства:

m = 0,1433


  1. Определяем число Рейнольдса, которое соответствует верхнему пределу измерения дифманометра.

Re = 0,0361*Qmax* ρном / D / [ , c 29]

Re = 0,0361*630*0,6795/(100*1,089*10-6) =1414908


  1. Определяем минимальное допустимое число Рейнольдса:

Так как m=0,1433 , то

Remin = 5000 [ , c 14]


  1. Определяем коэффициент относительной шероховатости:

К = 0,22 [ , c 14]


7. Относительная шероховатость:

К/D*104 3,9+103exp(-14,2m) [ , c 12]

0,22/100*100003,9+10000 ехр(-14,2*0,1433)

22 8,59


Условие не соблюдается, поэтому вводим поправочный коэффициент:

  1. Кш = a*m+b [ , c 14]

Где:

a = (c-0,3)*[-1,066c2+0,36c-0,13]

b = 1+(c-0,3)*(-0,08c2+0,024c-0,0046)

c = D/103

Кш = 0,0209*0,1433+0,9994 = 1,0024


  1. Определяем коэффициент поправки на притупление входной кромки:

Кп = a + b * exp[-n (m-0,05)] [ , c 15]

Где:

a = 1+0,011*exp[-55,2(c-0,05)1,3]

b = 0,020 + 02558c – 1,68c2 + 2,867c3

n = 4,25 + 142,94(c-0,05)1,92

c = D / 103

Кп = 1,004+0,013642*ехр(-4,7(0,1433-0,05)) = 1,013


  1. Определяем коэффициент расширения для предельного перепада давления.
  1. Определяем коэффициент расхода:

= КшКп [0,5959+(0,0312*m1,05)-(0,184*m4)+(0,0029*m1,25*

*(106 / Re)0,75)] / 1-m2 [ , c 14]

 = 0,616


  1. Определяем коэффициент расширения газа в сужающем устройстве:

 = 1-(0,41 + 0,35m2)*P / P [ , c 24]

P = P*

 = 1-(0,41+0,35*0,14332)*0,25/1,07*1,297 = 0,925


  1. Определяем вспомогательную величину 1

m = c / (P) [ , c 64]

m = 4,004/0,925*2500= 0,08828


  1. Определяем вспомогательную величину 2

F = m*y [ , c 64]

F = 0,1433*0,616 = 0,0883


  1. Определяем относительное отклонение:

 = (F / m -1) *100% [ , c 64]

 = 0,023%


  1. Определяем диаметр отверстия диафрагмы.
  1. Определяем поправочный множитель на тепловое расширение диафрагмы:

К = 1


  1. Определяем диаметр отверстия диафрагмы при 20оС

d20 = D/Kt *m [ , c 66]

d20 = 100*0,1433 = 37,85мм


  1. Проверка расчёта.
  1. Расход, соответствующий предельному перепаду давлений дифманометра:

Qном = 0,2109***Kt2*d202*Pном*Р / (ном*Т) [ , c 10]

Qном = 629,29 Нм3


  1. Определение относительного отклонения:

|| = (Qном / Qmax –1)*100%

|| = 0,11%


Условие || < 0,2% выполняется, следовательно, расчёт выполнен правильно.


  1. Проверка длин прямых участков.

До диафрагмы на расстоянии 3000мм регулирующий клапан.

Необходимая длина 15D, имеющаяся длина 30D.

После диафрагмы:

Необходимая длина 5,8D, имеющаяся длина 10D.


  1. Расчёт погрешности измерения расхода.
  1. Погрешность коэффициента расхода:

у = [2+Кш2+Кп2]0,5 [ , c 37]

    1. Кш = 1,67m+(0,081-t)(66,3t2-33,7t+6,9)

Кш = 0,31

    1. Кп = 0,883m+16,7t2-7,5t+1,17

Кп = 0,71

    1. d = 2d(1+m2/)

Значение d = 0,05 при m<0,4

d = D = 0,103

    1. y = [0,32 +d2+D2]0,5

y = 0,33

y = 0,84


  1. Средняя квадратическая относительная погрешность коэффициента расширения сужающего устройства:

 = (1-)/[2+P2+P2]0,5+0 [ , c 38]

    1. 0 = 2P/P для m<0,56

0 = 0,47

    1. = 4% - погрешность определения показателя адиабаты газа

    2. P2 = 0,25(Qпр*S* / Q)2+0,25пп2+0,00122 [ , c 39]

P2 = 0,6025

    1. Рб = 50 *Рб/Р [ , c 41]

Рб = 0,0635

    1. Ри = 0,5 Рир*SРии [ , c 40]

Ри = 4

    1. Р = [Pб2+(Рии /P)2]0,5 [ , c 41]


 = 1,82


  1. Погрешность коэффициента коррекции расхода на число Рейнольдса

КRe = (1-KRe) [ , c 39]

KRe = [C+B(106/Re)0,75]/(C+B) [ , c 32]

C = (0,5959+0,0312m1,05-0,184m4)/1-m2

C = 0,602

B = 0,0029m1,25/1-m2

B = 0,0025

KRe = 1,0138

= 5% - погрешность вычисления вязкости


КRe = -0,069%


  1. Погрешность измерения температуры.

Т = 0,5Nt*St/(273,15+t)

где

Nt – диапазон шкалы измеряющего термометра

S – класс точности термометра.

Т = 0,571%

  1. Погрешность измерения плотности

= 0,39%


Погрешность измерения расхода:

Qном = [2+2+Kre2+2 +0,25(ном2+2+Т2+К2)]0,5 [ , c 36]

Qном = 2,1%

 = 2Qном = 4,2%


<5%

Погрешность меньше 5%, следовательно, расход измеряется правильно.


9.2. Расчёт регулирующего органа.


Исходные данные:

Регулируемая среда: сухой природный газ

Максимальный расход: 630 м3/час

Минимальный расход: 200 м3/час

Температура среды: 10оС

Внутренний диаметр трубопровода: 100 мм

Перепад давления в сети: 0,5 кгс/см2

Плотность среды: 0,6795 кг/м3


  1. Определение кинематической вязкости среды:

 = / [ c. 34]

 = 1,603*10-6

где:

 - динамическая вязкость среды

 - плотность среды


  1. Определение потери давления в линии при расчётном максимальном расходе:

л = пр + м [ c. 269]

л = 2330,5 Па

где:

пр – потеря давления на прямых участках трубопровода при максимальном расходе, Па.

м - потеря давления в местных сопротивлениях при максимальном расходе, Па.

пр = **L*V2 / 2D [ c. 269]

пр = 2079 Па

м = **V2 / 2 [ c. 269]

м = 251,5 Па

где:

 - коэффициент гидравлического сопротивления трения, зависящий от режима движения потока

 - коэффициент местных гидравлических сопротивлений

L – длины прямых участков трубопровода, м

D – условные диаметры прямых участков трубопроводов, м

V – средние по сечению скорости потока в трубопроводе или в местном сопротивлении


Средняя скорость потока определяется:

V = 4Q / D2 [ c. 269]

Где:

Q – объёмный расход среды, м3/час

V = 22,29 см / с


Определяем число Re:

Re = 0,354*Q /D [ c. 270]

Re = 1,39*106


  1. Определим коэффициент трения круглых трубопроводов:

1/ = A+BlgRe +Clg [ c. 270]

1/ = 5,67

 = 0,176


4. Определяем коэффициенты местных сопротивлений:


2м 3м 1м 45о

СУ





Конфузор (горелка) 30о = 0,24 [ c. 271-272]

Поворот 45о = 0,35

Сужающее устройство = 0,4

Вход = 0,5


общ = 1,49


ро = сети - л [ c. 276]

ро = 2670 Па


5. Определяем значение пропускной способности KVmax

KVmax = Qmax / 5,35 газТ1*k’/ РроР2 [ c. 276]

Где:

газ – плотность газа при нормальных условиях

Т1 – температура, К

k' – коэффициент, учитывающий коэффициент сжимаемости

Р2 – абсолютное давление среды после регулирующего органа


k' = ну / [ c. 276]

k' = 0,93


KVmax = 30,2


KVусл = 1,2* KVmax

KVусл = 36


6. По значению условной пропускной способности KVусл = 40

выбираем клапан:


Двухседельный клапан, диаметр условного прохода 50 мм.



Список литературы

  1. “Правила измерения расхода газов и жидкостей стандартными СУ”

РД 50-213-80

М. Издательство стандартов,1982

  1. “Наладка средств автоматизации и автоматические системы регулирования ”, Справочное пособие.

М. Энергоатомиздат 1989

Ред. А.С. Клюев.

  1. “Наладка средств измерений и систем технологического контроля”, Справочное пособие.

М. Энергоатомиздат 1990

Ред. А.С. Клюев.

  1. “Проектирование систем автоматизации и технологических процессов”, Справочное пособие.

М. Энергоатомиздат 1990

Ред. А.С. Клюев.

  1. “Проектирование систем автоматизации и технологических процессов”, Справочное пособие.

М. Энергоатомиздат 1983

Ред. А. И. Емельянов

  1. Технологический регламент.


Наладка и монтаж средств автоматизации.


Потенциометры


При проверке соединение образцового прибора с поверяемым осуществ­ляется медными или термоэлектродными проводами с учётом внешнего сопротивления. После прогрева потенциометра необходимо оценить ре­акцию прибора на изменение входного сигнала. Убедившись в том, что прибор правильно реагирует на изменение входного сигнала, присту­пают к проверке основной погрешности.

При использовании образцовых потенциометров необходимо знать входное (выходное) сопротивление. Применение того или иного типа определяется допустимым сопротивлением линии связи поверяемого потенциометра. Для потенциометров типа КС это сопротивление не должно превышать 200 Ом, значит, выходное сопротивление образцо­вого потенциометра не должно превышать этого значения. При исполь­зовании высокоомного образцового потенциометра в качестве источника следует использовать ИРН. В этом случае образцовым потенциометром измеряют задаваемое напряжение.

Необходимо учитывать поправку на изменение температуры свободных концов.

Некоторые типы потенциометров имеют встроенную манганиновую ка­тушку, которую подключают тумблером или перемычкой вместо ком­пенсационной медной. При отсутствии встроенной, её следует изгото­вить со следующими номинальными значениями для потенциометров типа КС: (9,02+/-0,005 Ом)-ХК, (0,78+/-0,001 Ом)-ПП, (5,42+/-0,005 Ом)-ХА.

На рисунке 1а показана схема поверки потенциометра при наличии ман­ганиновой катушки, поверяемый и образцовый потенциометры соеди­нены медными проводами. Сопротивление R установлено таким обра­зом, чтобы оно совместно с выходным сопротивлением образцового прибора было равно 0,8 – 1,0 наибольшего сопротивления термопары, указанного в инструкции по эксплуатации на поверяемый прибор, вклю­чая линии связи. По этой схеме температура свободных концов приво­дится к 30оС (это определяется номинальными значениями сопротивле­ния образцовых катушек). Тогда для любой поверяемой оцифрованной отметки шкалы из таблицы берутся значения для температуры свобод­ных концов 30оС.

При поверке потенциометров, имеющих или не имеющих манганиновой катушки применяется сема на рисунке 1б. Поверяемый прибор соединя­ется с образцовым термоэлектродным проводом. При этом с помощью ртутного термометра с ценой деления 0,1оС необходимо контролировать температуру в месте подсоединения проводов к образцовому потенцио­метру. Поверку проводят в соответствии с температурой, определяемой термометром.

Если источником напряжения служит ИРН, То поверка производится по схеме 1в. Соединение поверяемого потенциометра с ИРН выполняют термоэлектродным проводом, а образцовый прибор с ИРН – медным. В этом случае контроль температуры производится в месте подсоединения термоэлектродного провода к ИРН.

Допускается проверять потенциометр с компенсацией температуры сво­бодных концов термоэлектрического преобразователя по схеме 1б, ис­пользуя для соединения медные провода. При этом в процессе поверки следует учитывать температуру зажимов поверяемого прибора, предна­значенных для подсоединения свободных концов.


Медные провода Компенс. провода

повер. + + обр. пов. + + обр.

пот. - - пот. пот. - - пот.

а) б)

Компенс. провода Медные провода

повер. + ++ + обр.

потенц.- - - - потенц.

в) ИРН

Рис. 1.

Термопреобразователи температуры.


Термопары из хромель – алюмеля хорошо работают в восстановитель­ных и нейтральных средах. В окислительной среде на поверхности элек­тродов образуется оксидная плёнка, в результате снижается термо-э.д.с. Формулы для определения пределов допускаемых отклонений термо-э.д.с. от номинальной приведены в таблице 1. Рассчитанные по форму­лам, приведённым в таблице, пределы допускаемых отклонений термо-э.д.с. термопар от номинального должны соответствовать ГОСТ. Конст­руктивно одинарный термоэлектрический преобразователь состоит из двух термоэлектродов, имеющих общий горячий спай, и защитной арма­туры, предохраняющей термоэлектроды от повреждений и загрязнений.

Термоэлектроды по всей длине изолированы друг от друга и от металли­ческой, металлокерамической или керамической части защитной арма­туры.

Для изоляции применяются:

асбест (до 300оС)

шамот (до 1000оС)

фарфоровые трубки и бусы (1300 – 1400оС)

при более высоких температурах – трубки из окиси алюминия, окиси магния, окиси бериллия, двуокиси тория или двуокиси циркония.

Показатели тепловой инерции термопар определяют при коэффициенте теплоотдачи, практически равном бесконечности, в газовой или воздуш­ной среде должны соответствовать след. Значениям: для термопар малой инерционности – не более 10с, средней инерционности – не более 60с, большой инерционности – свыше 60с.


Тип термопр.

Усл. обозн.

Диапазон темпер,оС

Предел допускаемого отклонения,

мV.

ТХА

ХА(К)

-200 – 0

0 – 300

300 - 1300

0,08+0,3*10-3(t+200)

0,14

0,14+0,22*10-3(t-300)

ТХК

ХК(L)

-200 – 0

0 – 300

300 - 800

0,1+0,2*10-3(t+200)

0,14+0,2*10-3

0,2+0,52*10-3(t+300)


Компенсационные провода.


Известно, что термо-э.д.с., развиваемая термопарой, зависит от температуры свободных концов. Поэтому для правильной оценки температуры по шкале измеряющего прибора концы термопары “переносят” с помощью компенсационных проводов в место с более постоянной температурой, чтобы в дальнейшем автоматически или вручную вводить поправку на температуру свободных концов.

В большинстве случаев жилы компенсационных проводов изготавливают из материалов, которые при соединении развивают термо-э.д.с., одинаковую с термо-э.д.с. термопары.

Для термопар типов ХА и ХК рекомендуют следующие типы проводов:


Тип термопары

Наименование пары жил

Обозн.
Хромель - алюмель Медь – константан

М

Хромель – копель Хромель – копель

ХК


Дифманометры ДМ.


Для поверки ДМ с унифицированным выходным сигналом взаимной индуктивности применяются магазины комплексной взаимной индуктивности типа Р5017 для диапазона 0 – 10 мГн и Р5017/1 для диапазона –10 – 0 – 10 мГн.

При выборе образцового прибора для задания номинального перепада давлений при определении погрешности поверяемого дифманометр должны быть соблюдены следующие условия:

обр1*100 / hmax + обр2 ≤спов

где:

пов – предел допускаемой основной погрешности поверяемого датчика ДМ (% нормирующего значения)

обр2 - предел допускаемой основной погрешности магазина (% диапазона выходного сигнала)

обр1 - предел допускаемой основной погрешности образцового прибора при давлении, равном предельному номинальному перепаду давлений поверяемого датчика ДМ

с – коэффициент запаса точности. с=1/3 для ДМ кл.т.1 и с=1/4 для ДМ кл.т.1,5 и хуже

hmax – предельный номинальный перепад давления ДМ

Величины hmax и обр1 должны быть выражены в одних единицах.

После выбора образцовых средств для контроля задаваемого давления собирают поверочную схему.


При поверке должны выполняться следующие операции:

  1. Установка начального значения выходного параметра ДМ.

  2. Проверка герметичности.

  3. Определение основной погрешности и вариации выходной величины.

Начальное значение выходного параметра устанавливается:

0 – для ДМ с выходным сигналом 0 – 10 мГн и -10 для ДМ с выходным сигналом –10 – 0 – 10 мГн.

Погрешность установки начального значения выходного сигнала по магазину не должна превышать 0,25 абсолютного значения предела основной допустимой погрешности поверяемого ДМ.


Вторичный прибор КСД3


Перед поверкой прибор должен быть включен для прогрева не менее, чем на 2 часа и нагружен на магазин взаимной индуктивности. Поверка производится с помощью магазина взаимной индуктивности Р5017 класса точности 1 или 2 по схеме, изображённой на рисунке 2.


5 4 3 2 1

о о о о о




о о о о о о о о о


1 2 3 4 5 6 7 8 9


Рис.1

На магазине устанавливают нулевое значение. На КСД3 нажимают кнопку “Контроль”, при этом перо прибора и указатель не должны смещаться. Если смещение происходит, необходимо подвижный контакт потенциометра установить в такое положение, при котором смещение отсутствует. После этого указатель прибора следует установить на нулевую отметку шкалы.

Затем определяется основная погрешность показаний при комбинациях параметров магазина, указанных ниже:


Угол потерь

Установленное значение комплексного сопротивления первичной цепи

5о30’

1

5о30’

1’’

8о30’

1

8о30’

1’’


Основная погрешность прибора с квадратным лекалом определяется:

 = 5(Мр – М)/у

где:

М – отсчет по магазину, соответствующий поверяемой отметке шкалы, мГн.

Мр – расчётное значение взаимной индуктивности для той же отметки

у = (х-хн)/(хкн)

где:

х,хнк – соответственно поверяемая, начальная и конечная отметки шкалы

Связь между эквивалентной взаимной индуктивностью и отсчётом по шкале вторичного прибора определяется по следующей формуле:

Мр = 10у2

Основная погрешность показаний прибора типа КСД3 на всех отметках не должна превышать 1% разности пределов измерения.

Основная погрешность регистрации при нормальных условиях не должна превышать 1,6%

Вариация не должна превышать абсолютного значения основной погрешности.

Основная погрешность и вариация в диапазоне от 0 до 30% не нормируется и не проверяется. Порог чувствительности прибора не должен превышать ј абсолютного значения основной погрешности.


Импульсные линии


Измеряемая среда – газ. При измерении расхода газа дифманометр устанавливается выше сужающего устройства, так как при этом предотвращается возможность попадания конденсата из трубопровода в дифманометр. Рис.3.

Отбор давления от сужающего устройства, расположенного на горизонтальном трубопроводе, должен выполняться от верхней части трубы.

Импульсные линии на всём протяжении должны иметь односторонний уклон не менее 1:50. Если это осуществить невозможно, то в нижних точках линий и при расположении ДМ ниже СУ с целью улавливания конденсата, образующегося в импульсных трубках


Рис.3.


Прибор контроля и регистрации ФЩЛ-501


Поверка прибора проводится 1 раз в год и после среднего ремонта.

При проведении поверки должны выполняться следующие операции:

  1. Внешний осмотр.

  2. Опробование.

  3. Проверка метрологических характеристик.

    1. Проверка заходов указателя.

    2. Определение соответствующей основной погрешности по показаниям.

    3. Определение вариации.

    4. Определение соответствующей основной погрешности по регистрации.

    5. Проверка номинальных средних скоростей перемещения диаграммной ленты и отклонение их от номинального значения

    6. Проверка качества регистрации.

    7. Определение соответствия основной погрешности по сигнализации и формирования выходного позиционного сигнала .

    8. Определение соответствующей вариации по сигнализации и формирования выходного позиционного сигнала.

    9. Проверка быстродействия.


Средства поверки:

Образцовый прибор

Тип

Основные характеристики

1. Магазин сопротивлений Р4831 Кл.т. 0,02 (0-10кОм)

2. Цифровой вольтметр

постоянного тока

Ш1513

Приведённая погрешность

0.05% (10В)

3. Потенциометр пост.тока Р363/3 Кл.т 0,01
4. Гальванометр М195/3

Цена дел. 1,8*10-3А

5. Нормальный элемент НЭ-65 Кл.т. 0,005
6. Автотрансформатор Латр-2М I=2A, 0-250V
7. Секундомер

СДПпр-58

60 секунд, 60 минут
8. Обр. катушка сопротивл. Р321 Кл.т. 0,01 (10 Ом)

9. Генератор низкочастотн.

Г6-26 0,01 – 10000 Гц (0,01 Гц)
10. Частотомер ЧЗ-36

0,01 – 100 Гц

11. Термометр ТЛ-4

-30 - +20оС

12. Термостат Любой
13. Штангенциркуль Любой 0,01 мм, 250мм
14. Часы Любой

Поверка должна производиться при следующих условиях:

Температура 20+/-2оС

Влажность 30 – 80%

Атмосферное давление 630 – 800 мм вод. ст.

Напряжение питания 220+/-5В

Частота тока питания 50+/-1Гц

Максимальный коэффициент высших гармоник не более 5%

Отсутствие тряски, ударов, вибрации и т.д.

Отсутствие внешних магнитных и электрических полей.


Подготовка к поверке:

  1. Внешний осмотр.

2. Опробование (проверка работоспособности).

    1. Проверку заходов указателя за крайнюю отметку шкалы проверяют одновременно с определением соответствующей основной погрешности по показаниям и регистрации.

    2. Определение основной погрешности.

Собираем схему поверки:


ХТ1 ХТ4 220В

А1


V TV1 220В

А

ХТ2 ХТ5

ХР2



Много


ХТ3 ХТ6

о о о о о о о о о о о о

А2

220В


о о о о о о о о о о о о

Мало



Рис.4.

Где:

А1 – Поверяемое устройство

А2 – индикатор позиционных выходных сигналов НУ 094

TV1 – автотрансформатор

V – Вольтметр Э523, 0-300в, кл.т.0,5

А – амперметр Э525, кл.т. 0,5

Прогревают прибор в течение 30 минут.

Устанавливают цикл регистрации 72с.

Рассчитывают для каждой поверяемой отметки два значения входного сигнала х1 и х2 по формулам:

х1 = хном + п – qн/2 - т +

х2 = хном - п – qн/2 - т +


где:

хном – номинальное значение входного сигнала

п – абсолютное значение допустимой основной погрешности

qн – изменение входного сигнала, соответствующее шагу намотки реохорда

 - Поправка на установленное на мере значение входного сигнала(Ом), только для градуировки 50П, иначе =0

хт – термо-э.д.с. из ГОСТ

 - поправка на термоэлектродные провода с учётом знака, равная разности эдс проводов и табличных значений.

Номинальные значения хном для неравномерных шкал определяются по формулам:

хном = (Ап-Ан)/(Ак-Ан)*Д+хн

Где:

Д – нормирующее значение

Ап – значение параметра на поверяемой отметке

Ан - значение параметра в начале шкалы

Ак - значение параметра в конце шкалы


Для равномерных шкал:

Хном = Д/П*К+хн

Где:

П – число равномерных делений шкалы

К - число равномерных делений шкалы от начала шкалы до поверяемой отметки


    1. Определение вариации показаний для трёх отметок, примерно равномерно расположенных по шкале.

а) изменением входного сигнала устанавливают указатель но поверяемую отметку шкалы

б) медленным изменением входного сигнала до значения х=х34), при котором указатель начнёт перемещаться

в) медленным изменением входного сигнала до значения х=х3-Вп(х4+Вп), Вп – предел допускаемой вариации.

Указатель при этом должен установиться справа или слева от исходного положения.

    1. Соответствие основной погрешности по регулированию но 3-х линиях с отметками 0, 50, 100%

а) рассчитывают значение х5 и х6 входного сигнала, соответствующего поверяемой линии по формулам:

х5 = хн + хном – lд/lн +  -  - хт

х6 = хн + хном – lд/lн +  -  - хт

Где:

lд и lн – действительная и номинальная ширина поля регистрации

 - абсолютное значение предела допускаемой погрешности

хном – номинальное значение входного сигнала

хном = Д*с/100

с – ширина поля регистрации до поверяемой отметки.


Устанавливаем скорость 7200 мм/час, цикл регистрации 3с или 1с

При проведении со стороны меньших значений устанавливают на мере значение входного сигнала х = х5, причём от х = х5 – Вп до х = х5 входной сигнал медленно увеличиваем , включаем перемещение диаграммной ленты и производим регистрацию в течение 2 мин. Значения, регистрируемые на диаграммной ленте должны быть на линии или справа от неё.

Те же действия производим со стороны больших значений.


    1. Проверка номинальных средних скоростей.


Скорость

Время перемещения

Расст. между отм.

20 25ч 500+/-2,5
60 8ч 20 мин 500+/-2,5
180 2ч 4мин 40с 500+/-2,5
720 41 мин 40с 500+/-2,5
1800 16 мин 40с 500+/-2,5
7200 4 мин 10с 500+/-2,5
    1. Качество регистрации должно позволять однозначно определить индекс (цвет) точки.

    2. Определение соответствия основной погрешности по сигнализации и выходному сигналу.

а) рассчитывают для каждой отметки шкалы два значения входного сигнала по формулам.

б) Устанавливают указатель на поверяемую отметку выбранных каналов.

в) Устанавливают цикл 1с, скорость 7200 мм/час.

г) устанавливаем значение х = х1 при этом должен загореться индикатор “Много”

д) устанавливаем значение х = х2 при этом должен погаснуть индикатор “Много”

Аналогично для “Мало”


Основная погрешность :

 = (хс – хном)/Д*100%

где:

  • - основная погрешность

хс – показатель меры входного сигнала в момент включения/выключения световой индикации.

Хном – номинальное значение соответствующей поверяемой отметки.


    1. Определение соответствующей вариации сигнализации и регулирования.

Увеличиваем(уменьшаем) входное значение до х = х78), обеспечивающих включение/выключение индикации, при этом устройство считается годным, если произойдёт переключение индикации.


    1. Проверка быстродействия.

а) Нажимают кнопку выбранного номера канала и скорости перемещения диаграммной ленты, выбирают цикл регистрации 72с.

б) Т = 1/2f

где :

f – частота генератора, при которой указатель перемещается от крайних отметок шкалы и обратно, Гц.


Описание контролируемых точек


Точки 1и2.

Контролируемый параметр – температура в зоне подготовки шихты.

Номинальная величина: 500 – 700оС

Используемые приборы: термопары ТХА предел измерения 1000оС (позиции 1а, 1б), вторичный прибор ФЩЛ-501.

Точки 3-8.

Контролируемый параметр – температура в зоне обжига.

Номинальная величина: 1150 – 1300оС

Используемые приборы: термопары ТХА (позиции 2а,2б,2в,2г,2д,2е), вторичный прибор ФЩЛ-501.

Точки 9,10.

Контролируемый параметр – температура в зоне охлаждения.

Номинальная величина: не более 150оС

Используемые приборы: термопары ТХА предел измерения 1000оС (позиции 3а,3б), переключатель выбора точек измерения ПТИ-М-У3, милливольтметр М-64.

Точка 11.

Контролируемый параметр – температура отходящих газов.

Номинальная величина: не более 250оС

Используемые приборы: термопара ТХА предел измерения 800оС (позиция 4а), потенциометр КСП3-1010 (4б), задатчик дистанционный ДЗФМ-4, регулятор РП2-П3, магнитный пускатель, исполнительный механизм, указатель положения вала двигателя ДУП-М.

Точки 13-15.

Контролируемый параметр – разрежение в печи и в дымоходе.

Номинальная величина: точки 13,14 – 80–160 мм.вод.ст., точка 15 – 160 мм.вод.ст.

Используемые приборы: переключатель точек измерения, Тягомер мембранный показывающий ТММП-52.

Точка 16.

Контролируемый параметр – верхний уровень известняка в приёмной чаше печи.

Номинальная величина: заполнение.

Используемые приборы: прибор гамма – релейный ГРП2 – 1/45

Точки 18,19.

Контролируемый параметр – верхний и нижний уровень известняка в бункере.

Номинальная величина: заполнение.

Используемые приборы: прибор гамма – релейный ГРП2 – 1/75.

Точка 21.

Контролируемый параметр – падение давления газа.

Номинальная величина: 20 м.вод.ст.

Используемые приборы: датчик реле напора ДН предел установки 4-40мм.вод.ст.

Точка 22.

Контролируемый параметр – повышение давления газа.

Номинальная величина: 500 м.вод.ст.

Используемые приборы: датчик реле напора ДН предел установки 60-600мм.вод.ст.

Точка 24.

Отсечка газа. Используемое оборудование – электромагнит МИС-4200

Точка 25.

Контролируемый параметр – расход газа на печь.

Номинальная величина: 0 – 500 м3

Используемые приборы: диафрагма камерная с угловым способом отбора на Dy=50 мм ДК6-50г, дифманометр мембранный дифтрансформаторный ДМ-3573, вторичный прибор дифтрансформаторный КСД3-1000.


Охрана окружающей среды.


  1. Твёрдые отходы

№ п/п Наименование отходов по пределам Характеристи -ка Кол-во в сутки, т.

Содержание вредных примесей г/м3

Где исполь-зуются

1.



Отсев известняка

Образуется при сортировке на грохоте крупностью 0-50 мм

Не более 10


-

Утилизиру-ются для хозяйствен-ных нужд.

2.



Недопал известняка



При обжиге


Не более 40


-

Утилизиру-ются для хозяйствен-ных нужд.

  1. Сточные воды.

№ п/п Наименование отходов по пределам Характеристи -ка Кол-во в сутки, т.

Содержание вредных примесей г/м3

Где исполь-зуются

1.



Пылеводяная суспензия

Капли воды со взвешенными частицами пыли, содержащие СаСО3, СаО



-


В аппарат гашения ОПМ


  1. Выбросы в атмосферу.

№ п/п Наименование выбросов по пределам

Кол-во отходящих газов нм3

Содержание г/нм3 пыли известковой

Содержание СО %

Место отбора проб



1.



Отходящие газы



10000 - 15000


2


Не более 1,0

В газоходе перед дымососом


Надписи на табло и в рамках продолжение



Надпись Кол.

надп.

надп.


Надпись Кол.



18 Нормальное горение 1

38 Переключатель

Рамка 70 х 30



19 Температура в зоне

печь – дымоход 1



охлаждения 1




20 Разрежение в печи и в


дымоходе 1



21 Температура отходящих



газов 1



22 Расход природного газа



на печь 1



24 Регулятор 1



25 Положение вентиля 1



26 Режим регулирования 1



27 Задатчик 1



28 “Больше”-“Меньше” 1



29 Переключатель зоны



охлаждения 1



30 Погасание пламени 1



31 Газ отсечён 1



33 Температура в зоне



подготовки,



Температура в зоне



обжига 1



34 Открытие клапана 1



35 Опробование сигнализации 1



36 Съём звукового сигнала 1



37 Режим сигнализации 1









Лист



Поз. Обозначение Наименование Кол. Примеч.



9 3-5 Регулятор РП2-П3 1 КСД3-1000, предел измерения



10,16 SB1,SB5 Переключатель универсальный 0 – 800м3/час 1


8 3-7 Дистанционный указатель


УП5311- С23 2



положения ДУП-М 1


11 SB6 Переключатель универсальный


УП5313 - С70 1



12 3-4 Задатчик дистанционный ДЗФМ-4 1



13 2-3 Переключатель выбора точек





14 1-9 Вторичный прибор контроля и



регистрации ФЩЛ-501 1



15 SB2-SB4 Пост управления кнопочный



измерения ПТИ-М-У3 1 ПКЕ212-1У3 3



17 4-1 Кран-переключатель КП-3 1



18-38 Рамка для надписи 70 х 30



ТУ 36.1130-74 19



39,40 ЭЩП1, ЭЩП2 Щиток электропитания ЭЩП-6 2



41 ПМ Пускатель магнитный МКР-0-58 1



42 ЭБР Электронный блок розжига 1



43 БР Блок реле БР-1 1



44 Рейка зажимов РЗ-32



ТУ 36.1085-74 2



45 Рейка зажимов РЗ-16


ТУ 36.1085-74 2



46 Зажим наборный нормальный



ЗН-Н ТУ 36.1094-78 96




47 Колодка маркировочная КМ-4 8



48 ЗВ Звонок громкого боя 1













Лист






























































Лист



Продолжение




Проводник Откуда идёт Куда поступает Провода Прим.



























































Лист





КП. 2101. 00. ПЗ



Литер. Лист Листов

Изм Лист № докум. Подпись Дата

Выполнил Чудаков А.Н.

Проверил Шафер Ю.С.

Н.контроль Короткова О.Я.

Автоматизация процесса обжига известняка




БПТК 4АПП






КП. 2101. 00. ПЗ



Литер. Лист Листов

Изм Лист № докум. Подпись Дата

Выполнил Чудаков А.Н.

Проверил Шафер Ю.С.

Н.контроль Короткова О.Я.

Автоматизация процесса обжига известняка




БПТК 4АПП








Литер. Лист Листов

Изм Лист № докум. Подпись Дата









КП. 2101. 00. ПЗ



Литер. Лист Листов


Выполнил Чудаков А.Н.

Проверил Немальцева В.А.

Изм Лист № докум. Подпись Дата

Анализ влияния средств автоматиза-ции на себестоимость производства негашёной извести на ОАО “Ависма”

Пояснительная записка



БПТК 4АПП




Поз. Обозначение Наименование Кол. Примеч.



Стандартные изделия

Документация


Щит панельный с каркасом


Таблица подключений


двухсекционный ЩПК - 2

Таблица соединений




исполнения I (800+800)



У4/Р00 ОСТ 36.13-76 1





Прочие изделия


2 2-4 Милливольтметр М-64 град. ХА



шкала 0 – 400оС 1



3 4-2 Тягомер мембранный показыва-




ющий ТММП-52, шкала 0-250 кгс/м2 1



4 HL3,HL2 Арматура сигнальная с красной


линзой АСКМ с лампой КМ-60 1



5 HL1 Арматура сигнальная с зелёной



линзой АСКМ с лампой КМ-60 1



6 3-2 Потенциометр автоматический



с ферродинамическим преобразо-




вателем КСП3-1010, град. ХА


шкала 0-400оС 1



7 7-3 Прибор вторичный самопишущий















Изм Лист № докум. Подпись Дата

ОАО “АВИСМА”



Лит. Масса Масшт.

Печь обжига известняка

Щит КИПиА

Выполнил Чудаков А.Н.

Проверил Шафер Ю.С.

Н.контр. Короткова О.Я.





Вид общий БПТК 4АПП


Проводник Вывод Вывод Проводник Проводник Вывод Вывод Проводник

Вид

конт.

Вид

конт.




Левая стенка 7 14 14 29


54 6 6 20 ХТ2

ХТ4 8 15 15 30


51 3 3 9 8 16 16 30



52 4 4 10




53 5 5 19 Передняя панель 2




17 7 7 21 11 1 1 41



17 8 8 22 11 2 2 42



57 3 3 45



Передняя панель 1 58 4 4 46



ХТ1 9 5 5 55



1 1 1 23 9 6 6 56



1 2 2 23 10 7 7 57



2 3 3 24 10 8 8 58



2 4 4 24 18 9 9 61



3 5 5 25 18 10 10 62



3 6 6 25 18 11 11 63



4 7 7 26 18 12 12 64



4 8 9 26



5 9 9 27 Правая стенка



5 10 10 27 ХТ3



6 11 11 28 59 3 3 77



6 12 12 28 60 4 4 78



7 13 13 29







Изм Лист № докум. Подпись Дата

ОАО “АВИСМА”



Лит. Масса Масшт.

Печь обжига известняка

Щит КИПиА

Выполнил Чудаков А.Н.

Проверил Шафер Ю.С.

Н.контр. Короткова О.Я.





Таблица подключений БПТК 4АПП


Проводник Вывод Вывод Проводник Проводник Вывод Вывод Проводник

Вид

конт.

Вид

конт.
























































Изм Лист № докум. Подпись Дата



Лит. Масса Масшт.

Выполнил Толстиков Д.В..

Проверил Шафер Ю.С.

Н.контр. Короткова О.Я.






Проводник Вывод Вывод Проводник Проводник Вывод Вывод Проводник

Вид

конт.

Вид

конт.




Левая стенка 7 14 14 29


54 6 6 20 ХТ2

ХТ4 8 15 15 30


51 3 3 9 8 16 16 30



52 4 4 10




53 5 5 19 Передняя панель 2




17 7 7 21 11 1 1 41



17 8 8 22 11 2 2 42



57 3 3 45



Передняя панель 1 58 4 4 46



ХТ1 9 5 5 55



1 1 1 23 9 6 6 56



1 2 2 23 10 7 7 57



2 3 3 24 10 8 8 58



2 4 4 24 18 9 9 61



3 5 5 25 18 10 10 62



3 6 6 25 18 11 11 63



4 7 7 26 18 12 12 64



4 8 9 26



5 9 9 27 Правая стенка



5 10 10 27 ХТ3



6 11 11 28 59 3 3 77



6 12 12 28 60 4 4 78



7 13 13 29







Изм Лист № докум. Подпись Дата

ОАО “АВИСМА”



Лит. Масса Масшт.

Печь обжига известняка

Щит КИПиА

Выполнил Чудаков А.Н.

Проверил Шафер Ю.С.

Н.контр. Короткова О.Я.





Таблица подключений БПТК 4АПП


Проводник Откуда идёт Куда поступает Провода Прим.
























































Изм Лист № докум. Подпись Дата

ОАО “АВИСМА”



Лит. Масса Масшт.

Печь обжига известняка

Щит КИПиА

Выполнил Чудаков А.Н.

Проверил Шафер Ю.С.

Н.контр. Короткова О.Я.





Таблица соединений БПТК 4АПП


Проводник Откуда идёт Куда поступает Провода Прим.



Левая стенка


5 ЭЩП-1:5 БР:1

1 ХТ4:1 ЭЩП-1:1


2 ХТ4:2 ЭЩП-1:2



3 ЭЩП-1:3 ЭБР:1




4 ЭЩП-1:4 ЭБР:2




6 ЭЩП-1:6 БР:2



7 ЭЩП-1:7 1-9/:1



8 ЭЩП-1:8 1-9/:2



13 БР:16 HL1:1

9 ХТ4:3 БР:12



10 ХТ4:4 БР:13 ПВ1 1.0



11 БР:14 ЗВ:1


15 БР:18 HL2:1


12 БР:15 ЗВ:2



17 БР:20 HL3:1



14 БР:17 HL1:2



19 БР:22 ХТ4:5



16 БР:19 HL2:2





18 БР:21 HL3:2





20 БР:23 ХТ4:6



21 БР:24 ХТ4:7



22 БР:25 ХТ4:8









Изм Лист № докум. Подпись Дата

ОАО “АВИСМА”



Лит. Масса Масшт.

Печь обжига известняка

Щит КИПиА

Выполнил Чудаков А.Н.

Проверил Шафер Ю.С.

Н.контр. Короткова О.Я.





Таблица соединений БПТК 4АПП


Расчёт регулирующего органа.


Исходные данные:

Регулируемая среда: сухой природный газ

Максимальный расход: 630 м3/час

Минимальный расход: 200 м3/час

Температура среды: 10оС

Внутренний диаметр трубопровода: 100 мм

Перепад давления в сети: 0,5 кгс/см2

Плотность среды: 0,6795 кг/м3


  1. Определение кинематической вязкости среды:

 = / [xxx c. 34]

 = 1,603*10-6

где:

 - динамическая вязкость среды

 - плотность среды


  1. Определение потери давления в линии при расчётном максимальном расходе:

л = пр + м [xxx c. 269]

л = 2330,5 Па

где:

пр – потеря давления на прямых участках трубопровода при максимальном расходе, Па.

м - потеря давления в местных сопротивлениях при максимальном расходе, Па.

пр = **L*V2 / 2D [xxx c. 269]

пр = 2079 Па

м = **V2 / 2 [xxx c. 269]

м = 251,5 Па

где:

 - коэффициент гидравлического сопротивления трения, зависящий от режима движения потока

 - коэффициент местных гидравлических сопротивлений

L – длины прямых участков трубопровода, м

D – условные диаметры прямых участков трубопроводов, м

V – средние по сечению скорости потока в трубопроводе или в местном сопротивлении


Средняя скорость потока определяется:

V = 4Q / D2 [xxx c. 269]

Где:

Q – объёмный расход среды, м3/час

V = 22,29 см / с


Определяем число Re:

Re = 0,354*Q /D [xxx c. 270]

Re = 1,39*106


  1. Определим коэффициент трения круглых трубопроводов:

1/ = A+BlgRe +Clg [xxx c. 270]

1/ = 5,67

 = 0,176


4. Определяем коэффициенты местных сопротивлений:


2м 3м 1м 45о

СУ





Конфузор (горелка) 30о = 0,24 [xxx c. 271-272]

Поворот 45о = 0,35

Сужающее устройство = 0,4

Вход = 0,5


общ = 1,49


ро = сети - л [xxx c. 276]

ро = 2670 Па


5. Определяем значение пропускной способности KVmax

KVmax = Qmax / 5,35 газТ1*k’/ РроР2 [xxx c. 276]

Где:

газ – плотность газа при нормальных условиях

Т1 – температура, К

k' – коэффициент, учитывающий коэффициент сжимаемости

Р2 – абсолютное давление среды после регулирующего органа


k' = ну / [xxx c. 276]

k' = 0,93


KVmax = 30,2


KVусл = 1,2* KVmax

KVусл = 36


6. По значению условной пропускной способности KVусл = 40

выбираем клапан:


Двухседельный клапан, диаметр условного прохода 50 мм.



Расчёт сужающего устройства, установленного на трубопроводе природного газа в цехе №38, печь №1


Qmax = 630 Нм3/час

Qmin = 200 Нм3/час

T = 10оС или 283,15К

Ри = 0,05 кгс/см2

D20 = 100 мм

Pmax = 0,25 кгс/см2


Материал трубопровода – сталь 20.

Коэффициент шероховатости трубопровода k=0,22.


  1. Определение недостающих для расчёта данных.
  1. Абсолютное значение давления измеряемой среды

Рабс =Рб + Ри

Где: Рб – барометрическое давление =1,02 кгс/см2

Ри – избыточное давление среды.

Рабс = 1,07 кгс/см2


  1. Определение плотности измеряемой среды.

ρ = 283,73 * Р * ρном / Т [ xxx, c 21]

где: Р – абсолютное давление измеряемой среды

Т – температура измеряемой среды, К

ρном – плотность изм. среды при нормальных условиях

ρ = 0,7286 кг/м3


  1. Определяем поправочный множитель на тепловое расширение материала трубопровода Kt.

Кt = 1 так как температура измеряемой среды 10оС


  1. Определяем действительный диаметр трубопровода.

D = D20 * Kt

Где: D20 – диаметр трубопровода при температуре 20оС

D = 100 мм


  1. Определяем показатель адиабаты.

χ = 1,29 + 0,704*10-6 (2575+ (346,23 – Т)2)Р [ xxx, c 24]

χ = 1,294937


6. Определяем коэффициент сжимаемости газа [ xxx, c 276]

К = 0,9993

  1. Определяем динамическую вязкость измеряемой среды в рабочих условиях:

    1. Псевдокритическое давление:

Рпк = 30,168[0,05993(26,831- ρном)+(NCO2-0,392NN2)]

Рпк = 47,22 кгс/см2 [ xxx, c 25]

    1. Псевдокритическая температура:

Тпк = 88,25[1,7591(0,56354+ ρном)-(NCO2+1,681NN2)]

Тпк = 191,492 К [ xxx, c 25]

    1. Приведённое давление:

Рпр = Р/Рпк [ xxx, c 26]

Рпр = 0,0227 кгс/см2

    1. Приведённая температура:

Тпр = Т/Тпк [ xxx, c 26]

Тпр = 1,4787 К

    1. Динамическая вязкость:

μ = 0,5173*10-6 [1+ ρном(1,104-0,25 ρном)]*[ Тпр(1-0,1038 Тпр)+

+0,037]*[1+ Рпр2/(30(Тпр-1))] [ xxx, c 28]

μ = 1,089*10-6


  1. Определение типа сужающего устройства и дифманометра.
  1. Выбор сужающего устройства:

Диафрагма с угловым способом отбора

Материал – титан.

  1. Выбор дифманометра:

Дифманометр ДМ с КСД кл.т.1,5

  1. Верхний предел измерения – 630 Нм3/час


  1. Определение параметров сужающего устройства.
  1. Определяем вспомогательную величину.

C = Q / 0,2109D2 ρном*T*K/P [ xxx, c 63]

С = 4,004


  1. По ней определяем номинальный перепад давления:

Pmax = 0,25 кгс/см2


  1. Определяем модуль сужающего устройства:

m = 0,1433


  1. Определяем число Рейнольдса, которое соответствует верхнему пределу измерения дифманометра.

Re = 0,0361*Qmax* ρном / D / [ xxx, c 29]

Re = 1414908


  1. Определяем минимальное допустимое число Рейнольдса:

Так как m=0,1433 , то

Remin = 5000 [ xxx, c 14]


  1. Определяем коэффициент относительной шероховатости:

К = 0,22 [ xxx, c 14]


7. Относительная шероховатость:

К/D*104 3,9+103exp(-14,2m) [ xxx, c 12]

22 8,59


Условие не соблюдается, поэтому вводим поправочный коэффициент:

  1. Кш = a*m+b [ xxx, c 14]

Где:

a = (c-0,3)*[-1,066c2+0,36c-0,13]

b = 1+(c-0,3)*(-0,08c2+0,024c-0,0046)

c = D/103

Кш = 1,0024


  1. Определяем коэффициент поправки на притупление входной кромки:

Кп = a + b * exp[-n (m-0,05)] [ xxx, c 15]

Где:

a = 1+0,011*exp[-55,2(c-0,05)1,3]

b = 0,020 + 02558c – 1,68c2 + 2,867c3

n = 4,25 + 142,94(c-0,05)1,92

c = D / 103

Кп = 1,013

  1. Определяем коэффициент расширения для предельного перепада давления.
  1. Определяем коэффициент расхода:

= КшКп [0,5959+(0,0312*m1,05)-(0,184*m4)+(0,0029*m1,25*

*(106 / Re)0,75)] / 1-m2 [ xxx, c 14]

 = 0,616


  1. Определяем коэффициент расширения газа в сужающем устройстве:

 = 1-(0,41 + 0,35m2)*P / P [ xxx, c 24]

P = P*

 = 0,925


  1. Определяем вспомогательную величину 1

m = c / (P) [ xxx, c 64]

m = 0,08828


  1. Определяем вспомогательную величину 2

F = m*y [ xxx, c 64]

F = 0,0883


  1. Определяем относительное отклонение:

 = F / m [ xxx, c 64]

 = 0,023%


  1. Определяем диаметр отверстия диафрагмы.
  1. Определяем поправочный множитель на тепловое расширение диафрагмы:

К = 1


  1. Определяем диаметр отверстия диафрагмы при 20оС

d20 = D/Kt *m [ xxx, c 66]

d20 = 37,85мм


  1. Проверка расчёта.
  1. Расход, соответствующий предельному перепаду давлений дифманометра:

Qном = 0,2109***Kt2*d202*Pном*Р / (ном*Т) [ xxx, c 10]

Qном = 629,29 Нм3


  1. Определение относительного отклонения:

|| = (Qном / Qmax –1)*100%

|| = 0,11%


Условие || < 0,2% выполняется, следовательно, расчёт выполнен правильно.


  1. Проверка длин прямых участков.

До диафрагмы на расстоянии 3000мм регулирующий клапан.

Необходимая длина 15D, имеющаяся длина 30D.

После диафрагмы:

Необходимая длина 5,8D, имеющаяся длина 10D.


  1. Расчёт погрешности измерения расхода.
  1. Погрешность коэффициента расхода:

у = [2+Кш2+Кп2]0,5 [ xxx, c 37]

    1. Кш = 1,67m+(0,081-t)(66,3t2-33,7t+6,9)

Кш = 0,31

    1. Кп = 0,883m+16,7t2-7,5t+1,17

Кп = 0,71

    1. d = 2d(1+m2/)

Значение d = 0,05 при m<0,4

d = D = 0,103

    1. y = [0,32 +d2+D2]0,5

y = 0,33


y = 0,84


  1. Средняя квадратическая относительная погрешность коэффициента расширения сужающего устройства:

 = (1-)/[2+P2+P2]0,5+0 [ xxx, c 38]

    1. 0 = 2P/P для m<0,56

0 = 0,47

    1. = 4% - погрешность определения показателя адиабаты газа

    2. P2 = 0,25(Qпр*S* / Q)2+0,25пп2+0,00122 [ xxx, c 39]

P2 = 0,6025

    1. Рб = 50 *Рб/Р [ xxx, c 41]

Рб = 0,0635

    1. Ри = 0,5 Рир*SРии [ xxx, c 40]

Ри = 4

    1. Р = [Pб2+(Рии /P)2]0,5 [ xxx, c 41]


 = 1,82


  1. Погрешность коэффициента коррекции расхода на число Рейнольдса

КRe = (1-KRe) [ xxx, c 39]

KRe = [C+B(106/Re)0,75]/(C+B) [ xxx, c 32]

C = (0,5959+0,0312m1,05-0,184m4)/1-m2

C = 0,602

B = 0,0029m1,25/1-m2

B = 0,0025

KRe = 1,0138

= 5% - погрешность вычисления вязкости


КRe = -0,069%


  1. Погрешность измерения температуры.

Т = 0,5Nt*St/(273,15+t)

где

Nt – диапазон шкалы измеряющего термометра

S – класс точности термометра.

Т = 0,571%

  1. Погрешность измерения плотности

= 0,39%


Погрешность измерения расхода:

Qном = [2+2+Kre2+2 +0,25(ном2+2+Т2+К2)]0,5 [ xxx, c 36]

Qном = 2,1%

 = 2Qном = 4,2%


<5%

Погрешность меньше 5%, следовательно, расход измеряется правильно.


Расчёт

диафрагмы, установленной на трубопроводе природного газа в цехе №38 печь №1.


Qmax = 630 Нм3/час

Qmin = 200 Нм3/час

t = 10оС

Pu = 0,05 кгс/см2

D20 = 100 мм

 Pmax = 0,25 кгс/см2


Материал трубопровода – сталь 20.

Абсолютная шероховатость трубопровода к=0,22.


Выбор сужающего устройства и дифманометра.


  1. Диафрагма с угловым способом отбора. Материал: титан.

  2. Дифманометр ДМ с КСД класс точности 1,5.

  3. Верхний предел измерения 630 Нм3/час.

  4. Давление измеряется ТнМП-52 класс точности 2,5.

  5. Температура измеряется ртутным термометром 0-50оС.


Определение недостающих для расчёта данных.

  1. Т = 273,15 + 10 = 283,15оК

  2. Ра = 0,05 + 1,02 = 1,07 кгс/см2

  3. Кt = 0,9999 Kt = 0,999932

  4. D = 100 * 0.9999 = 99,99мм

  5. Показания адиабаты

Х = 1,29 + 0,704 * 10-6 (2575 + (346,23 – 283,15)2 * 1,07 = 1,295

  1. Комплексный коэффициент приведённого избыточного давления

Кр = 0,9997

  1. Комплексный коэффициент приведённой температуры

Кт = 1,0428

  1. Псевдоприведённое избыточное давление

Рип = Ри * Кр = 005 * 0,9997 = 0,049985 кгс/см2

  1. Псевдоприведённая избыточная температура

Tп = 22,11882оС

  1. Псевдокритическое давление

Рпк = 47,22 кгс/см2

  1. Псевдокритическая температура

Тпк = 191,492оК


  1. Приведённое давление

Рпр = Р/Рпк = 1,07/47,22 = 0,02266 0,0227

  1. Приведённая температура

Тпр = 283,15/191,492 = 1,4787

  1. Коэффициент сжимаемости

Рс = 0,6714 * 0,0227 = 0,01524078

Тс = 0,71892 * 1,4787 = 1,063067004







F = 1 – 75 * 10-5 * 0,01524078 {0,01524078[2 –1/2,718 0,53865992] +

+ 1756(1,09 – 1,063067004)4(1,69 – 0,01524078)} = 0,999999912

  1. Динамическая вязкость

= 0,5173 * 10-6 [ 1 + 0,6771 * (1,104 – 0,25 * 0,6771 )] * [ 1,4787 * * (1 – 0,1038 * 1,4787) + 0,037 ][1 + 0,02272/(30*(1,4787 – 1))] = = 1,089*10-6

Определение номинального перепада давления.

  1. Вспомогательная величина.




  1. Предельный номинальный перепад давления

 Рmax = 0,25 кгс/см2

  1. Значение относительной площади.

m = 0,1433

  1. Максимальное число Re

Re = 0,0361 * [(630 * 0,6771)/(99,99 * 1,089 * 10-6)] = 141,422


Определение параметров сужающего устройства.


  1. Вспомогательная величина

md = 3,99798837/ 2500 = 0,0799597674

  1. Относительная шероховатость.

K/D*104 = 0,22/99,99*104 = 22

  1. Верхняя граница относительной шероховатости.

3,9 + 103 * 1/2028667 = 8,8

т.к. относительная шероховатость больше верхней границы, вводим коэфф. КмКп

  1. Значение м = 0,14

  2. Значение КмКп = 1,016

  3. Коэфф. расхода

dу = 1/(1-0,142)0,5959 +0,0312 * 0,141,05 – 0,184 * 0,144 + 0,029* *0,141,25(106/141422)0,75 * 1,016 = 0,6166

  1. Коэфф. расширения.

Е = 1 – (0,41 + 0,35 * 0,142) * 0,25/(1,07*1,295) = 0,925

  1. F = 0,6166 * 0,14 * 0,925 = 0,0798497

  2. || = (0,0798497/0,0799597674 –1)*100% = 0,14%

т.к. ||<0,2 значит м = 0,14

q = 0,6165

Е = 0,925

считаются окончательными


Проверка ограничений на число Re


  1. Минимальное число Re

Re = 0,0361 * 200 * 0,6771 / (99,99 * 1,089*10-6) = 44896

  1. Минимальное допустимое число Re

Remin = 5*10-3

Условие Re > Remin удовлетворяется.


Диаметр отверстия диафрагмы

d20 = 99,99/0,999932 * 0,14 = 37,42мм

  1. Q = 0,2109 * 0,925 * 0,6166 * 0,9999322 + 37,422 * (2500*1,07)/ /(0,6771*383,15*0,9993) = 629,2882032 Нм3/час

  2. || = (629,2882032/630 – 1)*100% = 0,11%

Условие || < 0,2% удовлетворяется, следовательно, расчёт выполнен правильно.


Расчёт погрешности


  1. d = 2*0,035(1 + 0,142/0,6166) = 0,072225

  2. D = 2*0,15*0,142/0,6166 = 0,00954

  3. у = [0,32 + 0,0722252 + 0,009542]0,5 = 0,3087

  4. t = 99,99/103 = 0,09999

  5. км = 1,67*0,14 + (0,081-0,09999)(66,3*0,099992-33,7*0,09999+6,9)=0,17935

  6. кр = -0,833*0,14 + 16,7*0,099992 – 7,5*0,09999+1,77 = 0,47042

  7. у = (0,30872 + 0,179352 + 0,470422)0,5 = 0,5906

  8. о = 2*0,25/1,07 = 0,4673

  9. 2Р = 0,6025

  10. р = 50*1,3595*10-3/1,07 = 0,0635

  11. ри = 0,5 * 0,16 / 0,05 * 2,5 = 4

  12. рu = [0,0635-2 + (4*0,05/1,07)2]0,5 = 0,197

  13. = 4%

  14. Е = (1-0,925)/0,925[42 + 0,6025 + 0,1972] +0,4673 = 1,82

  15. = 5%

  16. Коэфф. С = (0,5959 + 0,0312*0,141,05 – 0,184*0,144)/1-0,142 = =0,6058

  17. Коэфф. В = 0,0029*0,141,25/1-0,142

56.


  1. кRe = (1-1,0014)*5% = -0,007%

  2. т = 50*(50 + 273,15)/(273,15 + 10) = 0,571

  3. = 0,39%

  4. к = 0,25%

  5. Q = [0,59062 + 1,822 + 0 + 0,6025 + 0,25(0,392 + 0,1972+ 0,5712 + + 0,252]0,5 = 2,1


 = 4,2%


Проверка длин прямых участков.


До диафрагмы на расстоянии 3000 мм – клапан регулирующий

Н = 1,0

Необходимая длина 15D

Имеющаяся длина 30D

После диафрагмы

Имеющаяся длина 1000 мм 10D

Необходимая длина 5,8D


Расчётная часть


Печь обжига известняка на ОАО “Ависма”


4. Расчёт показателей себестоимости продукции до и после автоматизации.

Исходные материалы Таблица 1




До автоматизации

После автоматизации

Наименование

Ед. измерения

Цена

Норма расхода


Сырьё и основные материалы




Известняк

тонны

72,00р.

2

1,85

Топливо и энергия на технологические нужды



Пр. газ

Куб.м

0,32957р.

150

145

Эл. Энергия

квт*ч

0,24622р.

26,5

25,3


Заработная плата работников Таблица 2

Должность

Разряд

Нсп

Оклад

Премия

Основные производственные рабочие



Аппаратчик

6

5

1 252,00р.

30%

Аппаратчик

5

11

1 020,00р.

30%

Аппаратчик

4

11

844,00р.

30%

Обжигальщик

7

6

1 300,00р.

30%

Обжигальщик

6

8

1 252,00р.

30%

ИТР





Нет


0

- р.

0%

Дежурный персонал





Слесарь КИП

6

6

1 380,50р.

30%

Ремонтный персонал




Слесарь КИП

9

1

1 597,20р.

30%

Слесарь КИП

8

1

1 478,40р.

30%

Слесарь КИП

7

2

1 430,00р.

30%

Слесарь КИП

5

3

1 122,00р.

30%


Условия труда и продолжительность работы



Сменники

Дневники

Условия труда


Вредные

Нормальные

Продолжительность смены, часов

8

8


Сменные рабочие



Максимальный эффективный фонд рабочего времени

188

Номинальное рабочее время сменников, дней

219


Дневники



Максимальный эффективный фонд рабочего времени

229,6

Номинальное рабочее время дневников, дней

260,6


Выпуск продукции : 43800 тонн извести в год


Спецификация на средства КИПиА Таблица 4








5 разряд, человеко-часы

Наименование

Ед.

Кол

Цена

Сумма

Амортиз.

Установка

Наладка

Поверка

Термопреобра- зователь ТХА

шт.

8

540р.

4 320р.

10%

432р.

0,6

0,2

0,5

Термопреобра- зователь ТХК

шт.

3

500р.

1 500р.

10%

150р.

0,6

0,2

0,5

Прибор контро- ля и регистра- ции ФЩЛ-501

шт.

1

4 300р.

4 300р.

10%

430р.

1,4

0,5

1

Переключатель выбора точек измерения ПТИ-М-У3

шт.

1

150р.

150р.

10%

15р.

0,4

0,1

0

Потенциометр КСП3

шт.

1

1 300р.

1 300р.

10%

130р.

0,5

0,3

0,4

Регулятор

шт.

1

400р.

400р.

10%

40р.

1

1

0,5

Пускатель

шт.

1

200р.

200р.

10%

20р.

0,8

0,5

0,7

Клапан регулирующий

шт.

1

8 900р.

8 900р.

10%

890р.

2,6

1

0,9

Милливольт- метр М-64

шт.

1

350р.

350р.

10%

35р.

0,3

0,2

0,4

Задатчик дистанционный ДЗФМ

шт.

1

300р.

300р.

10%

30р.

0,75

0,6

0,8

Кран- переключатель

шт.

1

180р.

150р.

10%

15р.

1,2

0,5

0

Тягомер мембранный показывающий

шт.

1

450р.

450р.

10%

45р.

1

0,8

0,5

Вторичный прибор с дифтрансформаторной системой КСД3-1000

шт.

1

1 100р.

1 100р.

10%

110р.

0,7

1,2

1

Сужающее устройство

шт.

1

2 500р.

2 500р.

10%

250р.

2

1

0

Датчик-реле напора

шт.

2

350р.

700р.

10%

70р.

0,5

0,4

0,5

Клапан отсечной

шт.

1

3 200р.

3 200р.

10%

320р.

1,8

1

0

Дифманометр ДМ 3573

шт.

1

500р.

500р.

10%

50р.

1

0,3

0,8

Датчик погасания пламени

шт.

1

600р.

600р.

10%

60р.

0,2

0,1

0,3

Электромагнит

шт.

1

1 700р.

1 700р.

10%

170р.

0,4

0,3

0,3

итого:




32 620р.


3 262р.

17,75

10,2

9,1

Итого по установке, наладке и поверке, чел.*часов:




37,05


Дополнительные данные Таблица 4

Стоимость средств КИПиА


32 620,00р.

Норма амортизации средств КИПиА


10%

Стоимость зданий и сооружений


396 131,00р.

Норма амортизации



1,2%

Остальные цеховые расходы


12 749 779,28р.

Общезаводские расходы, % от общепроизводственных

80%

Внепроизв. Расходы, % от произв. себестоимости

3%

Количество работающих, чел.


54


5. Калькулирование себестоимости продукции

Спецификация на покупные изделия и материалы Таблица 5

Наименование

Ед.изм.

Кол.

Цена

Сумма

Швеллер

м

10

20,00р.

200р.

Болт

кг

2

100,00р.

200р.

Гайка

кг

1

100,00р.

100р.

Кронштейн

шт

20

30,00р.

600р.

Кабель КВВГ

м

50

30,00р.

1 500р.

Лоток

м

20

100,00р.

2 000р.

Уголок

м

10

50,00р.

500р.

Дюбель

кг

2

130,00р.

260р.

Электроды

кг

3

200,00р.

600р.






Итого:




5 960,00р.

Приборы




32 620р.

Итого с приборами



38 580,00р.







Энергозатраты на монтаж и наладку приборов Таблица 6

Потребитель

Расход, кВт*час

цена

Сумма

Сварочный





аппарат


320

0,24

76,80р.

Эл.дрель


10

0,24

2,40р.

Освещение


12

0,24

2,88р.






Итого:




82,08р.


Зарплата слесарей-монтажников на установку и наладку приборов.

Разряд монтажников – 5

Оклад 1122р в месяц

Премия 30%

Тарифную ставку определяем как отношение оклада к среднему времени работы в месяц.

Тст = 1122р / 150ч = 7,48р

Время работы монтажников 37,05 ч

Расчет зарплаты слесарей-монтажников:

Зтар = Тариф.ставка * Время

Премия = Зтар*30%

Рк = 15%*(Зтар + Премия)

Зосн = Зтар + Премия + Рк

n' = (24+1)/260,6

Здоп = Зосн * n’

Отчисления = 38,5%*(Зосн+Здоп)

Зтар


277,13р.

Премия

30%

83,14р.

Рк

15%

54,04р.

Зосн


414,32р.

n`

0,096


Здоп


39,77р.

Отчисл

38,5%

174,82р.


Расчёт сметы на монтаж Таблица 7

Статьи затрат




Сумма

1. Покупные изделия и материалы


38 580,00р.

2. Зарплата слесарей-монтажников





основная


414,32р.



дополнит.


39,77р.


отчисления на соц. нужды

174,82р.

3. Энергозатраты



82,08р.

4. Транспортно-заготовит. расходы


3 858,00р.

5. Накладные расходы



828,63р.






Итого:




43 977,62р.


Где транспортно-заготовительные расходы = 10% от стоимости покупных изделий и материалов,

Накладные расходы = 200% от основной зарплаты монтажников.


Расчёт зарплаты основных производственных рабочих.

Зокл = Нсп*Окл*12

Премия = nпр*Зокл, nпр = 30%

Дночн = Зокл*2/15

Двечерн = Зокл/30

Дпразн = Няв*10*Окл / Выходы, (Выходы = 18,2)

Рк = 15%*(Зокл+Премия+Дночн+Двечерн+Дпраздн)

Зосн = Зокл+Премия+Рк+Дночн+Двечерн+Дпраздн

Отчисления = 38,5%*Зосн


Сведения об основных производственных рабочих.

Должность

Разряд

Нсп

Оклад

Премия

Основные производственные рабочие



1. Аппаратчик

6

5

1 252,00р.

30%

2. Аппаратчик

5

11

1 020,00р.

30%

3. Аппаратчик

4

11

844,00р.

30%

4. Обжигальщик

7

6

1 300,00р.

30%

5. Обжигальщик

6

8

1 252,00р.

30%


Зарплата основных рабочих Таблица 8

Рабочий 1

Аппаратчик


Рабочий 2

Аппаратчик


Рабочий 3

Аппаратчик

Нсп

5


Нсп

11


Нсп

11

Зокл

75 120,00р.


Зокл

134 640,00р.


Зокл

111 408,00р.

Дночн

10 016,00р.


Дночн

17 952,00р.


Дночн

14 854,40р.

Двечерн

2 504,00р.


Двечерн

4 488,00р.


Двечерн

3 713,60р.

Премия

22 536,00р.


Премия

40 392,00р.


Премия

33 422,40р.

Няв

3


Няв

6


Няв

6

Дпраздн

2 063,74р.


Дпраздн

3 362,64р.


Дпраздн

2 782,42р.

Р.К.

16 835,96р.


Р.К.

30 125,20р.


Р.К.

24 927,12р.

Зосн

129 075,70р.


Зосн

230 959,83р.


Зосн

191 107,94р.

Отчисл

49 694,14р.


Отчисл

88 919,54р.


Отчисл

73 576,56р.


Продолжение таблицы 8

Рабочий 4

Обжигальщик


Рабочий 5

Обжигальщик

Нсп

6


Нсп

8

Зокл

93 600,00р.


Зокл

120 192,00р.

Дночн

12 480,00р.


Дночн

16 025,60р.

Двечерн

3 120,00р.


Двечерн

4 006,40р.

Премия

28 080,00р.


Премия

36 057,60р.

Няв

3


Няв

3

Дпраздн

2 142,86р.


Дпраздн

2 063,74р.

Р.К.

20 913,43р.


Р.К.

26 751,80р.

Зосн

160 336,29р.


Зосн

205 097,14р.

Отч

61 729,47р.


Отч

78 962,40р.


Расчёт зарплаты дежурного персонала.

Зокл = Нсп*Окл*12

Премия = nпр*Зокл, nпр = 30%

Дночн = Зокл*2/15

Двечерн = Зокл/30

Дпразн = Няв*10*Окл / Выходы

Рк = 15%*(Зокл+Премия+Дночн+Двечерн+Дпраздн)

Зосн = Зокл+Премия+Рк+Дночн+Двечерн+Дпраздн

Отчисления = 38,5%*Зосн

Сведения о дежурном персонале:

Должность

Разряд

Нсп

Оклад

Премия

1. Слесарь КИП

6

6

1 380,50р.

30%


Зарплата дежурного персонала Таблица 9

Рабочий 1

Слесарь КИП

Смена 8ч


Нсп

6

Зокл

99 396,00р.

Дночн

13 252,80р.

Двечерн

3 313,20р.

Премия

29 818,80р.

Няв

1

Дпраздн

758,52р.

Р.К.

21 980,90р.

Зосн

168 520,21р.

Отч

64 880,28р.


Расчёт зарплаты ремонтного персонала

Зокл = Нсп*Окл*12

Премия = nпр*Зокл

Рк = 15%*(Зокл+Премия)

Зосн = Зокл+Премия+Рк

Отчисления = 38,5%*Зосн


Сведения о ремонтном персонале:

Должность

Разряд

Нсп

Оклад

Премия

Ремонтный персонал




1. Слесарь КИП

9

1

1 597,20р.

30%

2. Слесарь КИП

8

1

1 478,40р.

30%

3. Слесарь КИП

7

2

1 430,00р.

30%

4. Слесарь КИП

5

3

1 122,00р.

30%


Зарплата ремонтного персонала Таблица 10

Рабочий 1

Слесарь КИП


Рабочий 2

Слесарь КИП


Рабочий 3

Слесарь КИП

Нсп

1


Нсп

1


Нсп

2

Зокл

19 166,40р.


Зокл

17 740,80р.


Зокл

34 320,00р.

Премия

5 749,92р.


Премия

5 322,24р.


Премия

10 296,00р.

Р.К.

3 737,45р.


Р.К.

3 459,46р.


Р.К.

6 692,40р.

Зосн

28 653,77р.


Зосн

26 522,50р.


Зосн

51 308,40р.

Отч

11 031,70р.


Отч

10 211,16р.


Отч

19 753,73р.


Продолжение таблицы 10

Рабочий 4

Слесарь КИП

Нсп

3

Зокл

40 392,00р.

Премия

12 117,60р.

Р.К.

7 876,44р.

Зосн

60 386,04р.

Отч

23 248,63р.


Расчёт расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

  1. Содержание оборудования

1% от сметы на монтаж (Табл. 7)

+ Фзпл дежурного персонала (Табл. 9)

+ Отчисления на соц.нужды (Табл. 9)

  1. Текущий ремонт

4% от сметы на монтаж (Табл 7)

+ Фзпл ремонтников (Табл. 10)

+ Отчисления на соц.нужды (Табл. 10)

  1. Амортизация

Na*смета на монтаж( Na=10%, Табл. 7)

  1. Прочие расходы

10% от суммы предыдущих


Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Таблица 11

Статьи затрат



Сумма


Содержание оборудования


233 840,27р.


Текущий ремонт



232 875,03р.


Амортизация



3 262,00р.


Прочие расходы



46 997,73р.


Итого



516 975,03р.



Цеховые расходы

  1. Содержание АУП

Нет

  1. Содержание зданий и сооружений

1% от их стоимости (Табл. 5)

  1. Амортизация зданий и сооружений

Na*Стоимость зданий и сооружений (Табл. 5)

  1. Охрана труда

Наименование

Норма

Количество

Цена

Сумма


расхода




1. Мыло

12

648

5,00р.

3 240,00р.

2. Спеодежда

1

54

300,00р.

16 200,00р.

3 Противогазы

1

54

120,00р.

6 480,00р.

4. Каски

1

54

50,00р.

2 700,00р.

Итого




28 620,00р.


  1. Техника безопасности

15% Фзпл основных произв. рабочих (Табл. 8)

  1. Содержание лаборатории

1,5% Фзпл основных произв. рабочих

  1. Расходы на рационализацию и изобретения

1,5% Фзпл основных произв. рабочих

  1. Прочие цеховые расходы

См. таблицу 4


Цеховые расходы Таблица 12

Статьи затрат



Сумма

1. Содержание АУП


- р.

2. Содержание зданий и сооружений

3 961,31р.

3. Амортизация



4 753,57р.

4. Охрана труда



28 620,00р.

5. Техника безопасности


137 486,53р.

6. Содержание лаборатории


13 748,65р.

7. Расходы на рационализацию

13 748,65р.

8. Прочие расходы



12 749 779,28р.

Итого



12 952 098,00р.


Общехозяйственные расходы

= n* (РСЭО+Цеховые расходы)

(см. таблицы 4, 11, 12)


Калькуляция себестоимости Таблица 13





До автоматиз.



После автоматизации


Статьи затрат

Ед. изм.

Цена

Расход на ед. прод.

Сумма

Расход на весь выпуск

Сумма

Расход на ед. прод.

Сумма

Расход на весь выпуск

Сумма

Откло- нение

Сырьё и основные материалы











Известняк

тонны

72

2

144,00р.

87 600

6 307 200,00

1,85

133,20р.

81030

5 834 160,00

-10,8

Покупные изделия и материалы











0

0

0

0

- р.

0

0,00

0

- р.

0

0,00

0

Вспомогательные материалы












0

0

0

0

- р.

0

0,00

0

- р.

0

0,00

0

Топливо и энергия на технологич. нужды










Пр. газ

Куб.м

0,3296

150

49,44р.

6 570 000

2 165 274,90

145

47,79р.

6351000

2 093 099,07

-1,648

Эл. энергия

квт*ч

0,2462

26,5

6,52р.

1 160 700

285 787,55

25,3

6,23р.

1108140

272 846,23

-0,295

Зарплата основных рабочих












Основная




20,926р.


916 576,89


20,926р.


916 576,89

0

Дополнительная




- р.


0,00


- р.


0,00

0

Отчисления на социальные нужды



8,057р.


352 882,10


8,057р.


352 882,10

0

Расходы на содержание и экспл. оборудования

11,803р.


516 975,03


11,803р.


516 975,03

0

Цеховые расходы




295,71р.


12 952 098,00


295,71р.


12 952 098,00

0













Цеховая себестоимость




536,46р.


23 496 794,48


523,71р.


22 938 637,33

-12,74

Общехозяйственные расходы

246,01р.


10 775 258,43


246,01р.


10 775 258,43

0













Производственная себест.




782,47р.


34 272 052,91


769,72р.


33 713 895,76

-12,74

Непроизводственные расходы

23,474р.


1 028 161,59


23,092р.


1 011 416,87

-0,382













Коммерческая себестоимость



805,94р.


35 300 214,50


792,82р.


34 725 312,63

-13,13


6. Анализ себестоимости


Изменение себестоимости определяем как отношение отклонения к себестоимости до автоматизации *100%



Разность С,%


-1,6286%




Расчёт экономического эффекта от автоматизации:

Эф = (С12) * В2 – Ен*Кдоп;

Где С1 и С2 – себестоимости на единицу продукции до и после автоматизации.

В2 – выпуск продукции в год до автоматизации, В2=43800

Ен – нормативный коэффициент, Ен=0,16

Кдоп=Смете на монтаж


Эф = 567620,4р


Определение срока окупаемости:

Т = Кдоп / ((С12)*В2)

Т = 0,077 года


Коэффициент сравнительной экономической эффективности:

Е = 1/Т

Е = 12,98


Так как Е>0,16, следовательно проведение автоматизации имеет смысл


СОДЕРЖАНИЕ


Введение. 4

  1. Описание технологического процесса с обоснованием выбора точек контроля и регулирования. Обоснование и выбор средств автоматизации. 7

  2. Выбор регулируемых параметров. 18

  3. Выбор контролируемых параметров. 19

  4. Выбор параметров сигнализации. 21

  5. Выбор параметров блокировки. 22

  6. Наладка и монтаж. 23

  7. Техника безопасности. 35

  8. Охрана окружающей среды. 41

  9. Расчетная часть. 42

    1. Расчет сужающего устройства. 42

    2. Расчет регулирующего органа. 49

Литература. 52


СОДЕРЖАНИЕ


1. Теоретическая часть 4

2. Расчётная часть 16



№ позиции на схеме

Наименование

параметра

Состав системы

Усл.

обозн.

Технические характеристики

Тип прибора,

шкала

Цена единицы

Колич.

Общая стоимость


ТIR1

1-1,1-2.


ТIR1

1-3 – 1-8


ТIR2

2-1,2-2


ТIRС3

3-1



Температура в зоне подготовки шихты


Температура в зоне обжига


Температура в зоне охлаждения


Температура отходящих газов



ТЕ


ТЕ


ТЕ


ТЕ



Термоэлектрический термо-метр, предел измерения 0-1000оС, lмонт=800 мм, мате-риал защитной арматуры –

сталь Ст.Х25Т


Термоэлектрический термо-метр, предел измерения 0-1000оС, lмонт=800 мм, мате-риал защитной арматуры –

сталь Ст.Х25Т


Термоэлектрический термо-метр, предел измерения 0-600оС, lмонт=800 мм, мате-риал защитной арматуры –

сталь Ст.Х25Т


Термоэлектрический термо-метр, предел измерения 0-600оС, lмонт=800 мм, мате-риал защитной арматуры –

сталь Ст.Х25Т



ТХА-0806 5Ц2.81 625-04


ТХА-0806 5Ц2.81 625-04


ТХК-1087

5Ц2.821

963-66


ТХК-1087

5Ц2.821

963-66



540р


540р


500р


500р



2


6


2


1



1080р


3240р


1000р


500р


Спецификация на средства КИПиА

С



№ позиции на схеме

Наименование

параметра

Состав системы

Усл.

обозн.

Технические характеристики

Тип прибора,

шкала

Цена единицы

Колич.

Общая стоимость


TIR1

1-9


TIR2

2-3


TIR2

2-4


TIRС3

3-2


TIRС3

3-5


TIRС3

3-4



Температура в зонах подготовки и обжига


Температура в зоне охлаждения


Температура в зоне охлаждения


Температура отходящих газов


Температура отходящих газов


Температура отходящих газов



Прибор контроля и регистрации 3-х канальный, 12-и точечный, кл.т.0,5

Uпит=220В


Переключатель выбора точек измерения


Милливольтметр град.ХК шкала 0-400оС, кл.т.1,0


Потенциометр автомати-ческий с ферродинамичес-ким преобразователем град. ХК, шкала 0-400оС, кл.т.0,5


Регулятор аналоговый


Задатчик дистанционный



ФЩЛ-501


ПТИ-М-У3


М-64


КСП3-1010


РП2-П3


ДЗФМ-4



4300р


150р


350р


1300р


400р


300р



1


1


1


1


1


1



4300р


150р


350р


1300р


400р


300р


Продолжение

С



TJIR


TJ


TI


TIR


ТС


ТН




№ позиции на схеме

Наименование

параметра

Состав системы

Усл.

обозн.

Технические характеристики

Тип прибора,

шкала

Цена единицы

Колич.

Общая стоимость


Температура отходящих газов


Температура отходящих газов


Температура отходящих газов


Разрежение в печи и дымоходе


Разрежение в печи и дымоходе


Падение давления газа


Повышение давления газа



Пускатель


Дистанционный указатель положения вала двигателя


Клапан регулирующий с моторно-исполнительным механизмом ПР-1М на условное давление 16кгс/см2

условный проход 50мм


Кран-переключатель


Тягомер мембранный показывающий


Датчик-реле напора, предел установки 4-40 кгс/м2


Датчик-реле напора, предел установки 60 – 600кгс/м2



МКР-0-58


ДУП-М


МЭОК


КП-3


ТММП-52


ДН исп.11


ДН исп.11



200р


150р


8900р


180р


450р


350р


350р



1


1


1


1


1


1


1


200р


150р


8900р


180р


450р


350р


350р


Продолжение

С



TIRС3

3-6


TIRС3

3-7


TIRС3

3-8


PIR4

4-1


PIR4

4-2


PTA6

6-1


PTA6

6-2



NS


NI


PJ


PI


РТА


РТА



Тоимость



№ позиции на схеме

Наименование

параметра

Состав системы

Усл.

обозн.

Технические характеристики

Тип прибора,

шкала

Цена единицы

Колич.

Общая стоимость


РТА6

6-4


РТА6

6-4


FIR7

7-1


FIR7

7-2


FIR7

7-3


BSA5

5-2



Отсечка газа


Отсечка газа


Расход газа на печь


Расход газа на печь


Расход газа на печь


Контроль погасания пламени



Электромагнит


Клапан отсечной, усл. проход 50мм, усл. давление

16 кгс/см2


Диафрагма камерная

ГОСТ на Dу=50мм, Ру=6кгс/см2


Дифманометр мембранный дифтрансформаторный


Вторичный прибор дифтрансформаторный, предел измерения 0-800м3/ч, кл.т.1,0


Фотодатчик частотный



МИС-4200


ПКН-80


ДМ-3573


КСД3-1000


СЛ-90



1700р


3200р


2500р


500р


1100р


600р



1


1


1


1


1


1



1700р


3200р


2500р


500р


1100р


600р


Продолжение

С



FE


FT


FIR


BSA




№ позиции Наименование Состав системы Тип прибора, Цена Общая

Кол.

№ позиции на схеме

Наименование

параметра

Состав системы

Усл.

обозн.

Технические характеристики

Тип прибора,

шкала

Цена единицы

Колич.

Общая стоимость









на схеме параметра Усл.об. Технические характеристики шкала единицы стоимость



№ позиции Наименование Состав системы Тип прибора, Цена Общая

Кол.

на схеме параметра Усл.об. Технические характеристики шкала единицы стоимость



Спецификация на средства КИПиА











Наименование Ед. измерения Колич. Цена Сумма Аморт. отч.
Термопреобра- зователь ТХА шт. 8 540р. 4,320р. 10% 432р.
Термопреобра- зователь ТХК шт. 3 500р. 1,500р. 10% 150р.
Прибор контро- ля и регистра- ции ФЩЛ-501 шт. 1 4,300р. 4,300р. 10% 430р.
Переключатель выбора точек измерения ПТИ-М-У3 шт. 1 150р. 150р. 10% 15р.
Потенциометр КСП4 шт. 1 1,300р. 1,300р. 10% 130р.
Регулятор шт. 1 400р. 400р. 10% 40р.
Пускатель шт. 1 200р. 200р. 10% 20р.
Клапан регулирующий шт. 1 8,900р. 8,900р. 10% 890р.
Задатчик дистанционный ЗДФМ шт. 1 300р. 300р. 10% 30р.
Кран- переключатель шт. 1 180р.
10% - р.
Тягомер мембранный показывающий шт. 1 450р. 450р. 10% 45р.
Вторичны прибор с дифтрансформаторной системой КСД3-1000 шт. 1 1,100р. 1,100р. 10% 110р.
Сужающее устройство шт. 1 2,500р. 2,500р. 10% 250р.
Датчик-реле напора шт. 2 720р. 1,440р. 10% 144р.
Клапан отсечной шт. 1 3,200р. 3,200р. 10% 320р.
Дифманометр ДМ583 шт. 1 500р. 500р. 10% 50р.
Датчик погасания пламени шт. 1 600р. 600р. 10% 60р.
Электромагнит шт. 1 1,700р. 1,700р. 10% 170р.
итого:


32,860р.
3,286р.

№ позиции Наименование Состав системы Тип прибора, Цена Общая

Кол.


на схеме параметра Усл.об. Технические характеристики шкала единицы стоимость


1а, 1б Температура в зоне ТЕ Термоэлектрический термо- ТХА-0806 2

подготовки шихты метр, предел измерения 5Ц2.821

0-1000оС, lмонт=800мм, мате- 625-04

риал защитной арматуры

сталь Ст.Х25Т


1в-1ж Температура в зоне ТЕ Термоэлектрический термо- ТХА-0806 6

обжига метр, предел измерения 5Ц2.821

0-1000оС, lмонт=800мм, мате- 625-04

риал защитной арматуры

сталь Ст.Х25Т


3а, 3б Температура в зоне ТЕ Термоэлектрический термо- ТХК 2

охлаждения метр, предел измерения

0-600оС, lмонт=800мм, мате-

риал защитной арматуры

сталь Ст.Х25Т


4а Температура отходящих ТЕ Термоэлектрический термо- ТХК 1

газов метр, предел измерения

0-600оС, lмонт=800мм, мате-

риал защитной арматуры

сталь Ст.Х25Т


№ позиции Наименование Состав системы Тип прибора, Цена Общая

Кол.


на схеме параметра Усл.об. Технические характеристики шкала единицы стоимость


2ж Температура в зонах TJ IRC Вторичный прибор контроля ФЩЛ-501 1

подготовки и обжига и регистрации, 3-х канальный

12-и точечный


3в Температура в зоне TJ Переключатель выбора ПТИ-М-У3 1

охлаждения точек измерения


3г Температура в зоне TIR Милливольтметр град.ХК М-64 1

охлаждения шкала 0 – 300оС


4б Температура отходящих TIRС Потенциометр автоматический КСП4-1010 1

газов с ферродинамическим

преобразователем

град.ХК, шкала 0 – 400оС


4в Температура отходящих ТС Регулятор аналоговый РП2-П3 1

газов


4д Температура отходящих NS Пускатель МКР-0-58 1

газов


4е Температура отходящих NI Дистанционный указатель ДУП-М 1

газов положения вала двигателя


№ позиции Наименование Состав системы Тип прибора, Цена Общая

Кол.


на схеме параметра Усл.об. Технические характеристики шкала единицы стоимость


4ж Температура отходящих Клапан регулирующий с

газов моторно-исполнительным

механизмом ПР-1М на

условное давление 16 кгс/см2

условный проход 50 мм


4г Температура отходящих ТН Задатчик дистанционный ДЗФМ-4 1

газов


5а Контроль разрежения в PJ

печи и дымоходе


5б Контроль разрежения в PIR Тягомер мембранный ТММП-52 1

печи и дымоходе показывающий


8а Падение давления газа РТА Датчик-реле напора, предел ДН исп.11 1

установки 4 – 40 кгс/м2


8б Повышение давления газа РТА Датчик-реле напора, предел ДН исп.11 1

установки 60 – 600 кгс/м2


8г Отсечка газа Электромагнит МИС-4200 1


8д Отсечка газа Клапан отсечной ПКН-80 1


№ позиции Наименование Состав системы Тип прибора, Цена Общая

Кол.


на схеме параметра Усл.об. Технические характеристики шкала единицы стоимость


9а Расход газа на печь FE Диафрагма камерная ДК6-50-г 1

ГОСТ 14322-73 на Dу=50мм

на условное давление

6 кгс/см2


9б Расход газа на печь FT Дифманометр мембранный ДМ-3573 1

дифтрансформаторный


9в Расход газа на печь FIR Вторичный прибор дифтранс- КСД3-1000 1

форматорный, предел изме-

рения 0-800 м3/час


х Контроль погасания Датчик погасания пламени СЛ-90 1

пламени


Обжиг известняка


Известняк


Известняк



БУГ


ПЧП


ДС



Известняк ПО



ПБ



ВГ ДЩ





Известь





БУГ – бункер узла грохочения

ВГ – вибрационный грохот

ПБ – приёмный бункер

ПЧП – приёмная чаша печи

ДС - дымосос

ПО – печь обжига

ДЩ – дробилка щековая




Техника безопасности


  1. Общие положения


    1. Слесарь КИПиА должен знать и выполнять требования настоящей инструкции. За несоблюдение и невыполнение их он несёт ответственность в установленном законом порядке, в зависимости от характера нарушений и их последствий.

    2. К работе слесарем КИПиА допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение, изучившие и освоившие правила ТБ, сдавшие экзамен квалификационной комиссии.

    3. Перед началом работы слесарь по КИПиА должен получить инструктаж по ТБ по предстоящей работе. Без инструктажа приступать к работе не разрешается.

    4. Запрещается выполнять работу, не входящую в круг обязанностей слесаря КИПиА без дополнительного инструктажа по данной работе.

    5. Заметив нарушение правил безопасности другим рабочим или какую-либо опасность для окружающих, не оставайтесь безучастным, а предупредите рабочих (мастера) о необходимости соблюдения требований, обеспечивающих безопасность труда.

    6. При получении травмы немедленно обратитесь в медпункт и сообщите о случившемся своему руководителю, а при его отсутствии, попросите товарищей по работе проинформировать о случившемся руководителя.

    7. Содержите в чистоте и порядке рабочее место.

    8. Не допускайте присутствия на рабочем месте посторонних, так как это ослабляет Ваше внимание, что может привести к травмированию, и представляет потенциальную опасность несчастного случая с окружающими.

    9. Не уходите от работающих станков даже на короткое время без предварительного их отключения.

    10. Слесарь по контрольно – измерительным приборам и автоматике должен знать и уметь выполнять общие правила по технике безопасности, а также ПТЭ и ПТБ при эксплуатации электроустановок потребителей.


  1. Обязанности перед началом работы


    1. О всех замеченных неисправностях на рабочем месте немедленно сообщите своему руководителю и не приступайте к работе до их устранения.

    2. Перед началом работы с электроинструментом убедитесь в его исправности, проверьте правильность подключения и наличие заземления.

    3. Приведите в порядок свою спецодежду: застегните рукава, полы куртки, оденьте головной убор и приберите под него волосы.

    4. Перед началом работы на наждачном, сверлильном, токарном станках убедитесь в исправности оборудования:

А) осмотрите рабочее место и уберите из под ног, со станка и из проходов то, что мешает работать,

Б) осмотрите пол и деревянную решётку – они должны быть чистыми, сухими и не скользкими,

В) проверьте и обеспечьте достаточную смазку станка,

Г) осмотрите и поставьте на место все ограждения и предохранительные устройства,

Д) убедитесь в наличии защитного заземления станка,

Е) проверьте натяжение приводных ремней,

Ж) проверьте исправность режущего инструмента, принадлежностей и приспособлений, всё неисправное замените,

З) проверьте исправность пускового и остановочного устройств,

И) установите режущий инструмент,

К) проверьте систему охлаждения станка (если есть такая) и наличие охлаждающей жидкости в ванне.


  1. Обязанности во время работы.


    1. Выполняйте порученные производственные задания только в спецодежде, предусмотренной для слесарей КИПиА.

    2. Не носите в карманах инструменты и предметы с острыми концами, а также едкие и огнеопасные вещества, в противном случае возможны травмы.

    3. При работе в местах, где производится ремонт или строительство новых технологических агрегатов, надевайте защитную каску.

    4. Во время работы со сварщиком или в горячих цехах брюки должны быть выпущены на сапоги (валенки) для предотвращения попадания в последние брызг расплавленного металла или агрессивной жидкости.

    5. Используйте строго по назначению защитные средства для рук:

А) при производстве земляных и строительных работ с применением ручных инструментов, а также с загрязнёнными неагрессивными веществами деталями (ржавчиной и т.д.) – хлопчато – бумажные рукавицы.

Б) при производстве работ с горячими предметами – суконные рукавицы.

В) при производстве работ с кислыми или щелочными средствами – кислотостойкие или прорезиненные рукавицы.

Г) для защиты от электрического тока – диэлектрические перчатки.

    1. При работе в эл.установках используйте только проверенные средства.

    2. Для защиты органов дыхания и зрения от вредного воздействия промышленной пыли, мелких частиц и т.п. применяйте защитные очки, респираторы.

    3. Для предотвращения отравления, а также других поражающих действий ядовитых газов применяйте промышленные противогазы со следующими коробками: марки “В” (жёлтый цвет) или “БКФ” (защитный цвет) от кислых газов, хлора, хлористого водорода и пр., а коробку “БКФ” также от кислых ядовитых паров и дымов, марки “CO” (белого цвета) или гопкалитовый патрон – от окиси углерода, марки “КД” (серого цвета) – от аммиака, “A” (коричневого цвета) – от органических паров. При этом следует помнить, что фильтрующие противогазы применяются при содержании ядовитых веществ в атмосфере не более 0,5% по объёму и свободного кислорода не ниже 18%. В случаях, когда содержание вредных веществ выше допустимого или мало кислорода, необходимо применять изолирующие противогазы.

    4. Не находитесь в местах возможного падения предметов с высоты.

    5. Для предотвращения скольжения опорные концы лестниц, устанавливаемых на твёрдый пол, должны быть обиты резиной, а на деревянный или земляной полы – иметь металлические наконечники и удерживаться другим рабочим.

    6. Запрещается выполнять работу с приставной лестницы, находясь на ней вдвоём, подниматься по лестнице с грузом, работать переносным инструментом: паяльными лампами эл.инструментами и др.

    7. Не разрешается произвольно наращивать лестницу, превышать максимальную длину лестниц – 5м.

    8. Запрещается раскладывать инструмент на трубопроводах, конструкциях, так как в случае падения он может нанести травму проходящему внизу человеку.

    9. В случае работы на высоте более 1,5 м от пола без лесов пользуйтесь монтажными поясами или верёвками.

    10. Перед разборкой соединений отключенных трубопроводов спустите остаточное давление.

    11. Запрещается производство работ на трубопроводах и аппаратах с агрессивными газами и жидкостями, находящимися под давлением.

    12. Запрещается подтяжка соединений на импульсных линиях, находящихся под давлением.

    13. При включении манометров высокого давления вентиль открывать медленно, по возможности находясь как можно дальше от прибора.

    14. Чистку, смазку, ремонт вращающихся механизмов производить только при остановленных устройствах.

    15. Не удлиняйте ручку стандартных ключей подручными предметами.

    16. Не поднимайте груз сверх допустимой нормы:

Женщины – 10 кг.

Мужчины – 50 кг.

    1. При кантовке груза находитесь сзади или сбоку него.

    2. При перекатывании груза по наклонной поверхности находитесь сбоку от него.

    3. При работе с агрессивными жидкостями соблюдайте предельную осторожность, не разливайте её в посуду с трещинами, имеющую посторонний запах. Разбавляйте кислоту по следующему правилу: лейте кислоту в воду тонкой струйкой.

    4. Во избежание взрыва при работе в пожаро- и взрывоопасных помещениях пользуйтесь только взрывобезопасными светильниками.

    5. Помните, что ток силой 0,05 А опасен для жизни, а 0,1 А – смертелен. При неблагоприятных условиях (влажная кожа, угнетённое состояние и т.п.) тело человека может иметь сопротивление не более 1000 Ом, поэтому опасным для жизни является напряжение более 40 В.

    6. При замене плавких предохранителей оберегайте глаза и лицо, т.к. в результате неустранённого короткого замыкания их может разорвать и осколками поранить лицо.


  1. Обязанности по окончании работы.


    1. Промасленную ветошь и другие обтирочные материалы по окончании работы убирайте в специальный металлический ящик с крышкой для предотвращения возможного загорания их на рабочем месте и возникновения пожара.

    2. При окончании работ в сборке, щите, приборе или установке, имеющих электрическое питание, не забудьте убрать рабочее место от отходов, не оставляйте неизолированных концов проводов, проверьте эл.схему для предотвращения короткого замыкания.

    3. Не допускайте курения и принятия пищи в помещениях, где проводится работа со ртутью, соблюдайте следующие правила личной гигиеы при работе со ртутью:

А) после окончания работы тщательно мойте руки и лицо тёплой водой с мылом.

Б) в конце рабочего дня заменяйте рабочую одежду другой.

    1. После работы с постой ГОИ вымойте руки с мылом. Недопустимо прикасаться к глазам или тереть их руками, загрязнёнными пастой ГОИ, т.к. содержащаяся в ней смесь хрома действует раздражающе на слизистую оболочку и может привести к её воспалению.

    2. По окончании работы на наждачном станке, остановите станок, дождитесь остановки круга и только потом уходите от станка.

    3. По окончании работы на сверлильном или токарном станке остановите станок и поставьте рукоятки управления в нейтральное положение, уберите стружку, очистите и смажьте станок, приведите в порядок рабочее место.


  1. Ответственность за несоблюдение требований инструкций


За невыполнение требований настоящей инструкции, инструкций, перечисленных в “Перечне обязательных инструкций”, хранящихся на участке КИПиА, слесаря КИПиА несут ответственность в установленном порядке в зависимости от степени и последствий нарушений.

Оценить/Добавить комментарий
Имя
Оценка
Комментарии:
Где скачать еще рефератов? Здесь: letsdoit777.blogspot.com
Евгений21:28:36 18 марта 2016
Кто еще хочет зарабатывать от 9000 рублей в день "Чистых Денег"? Узнайте как: business1777.blogspot.com ! Cпециально для студентов!
13:39:48 24 ноября 2015
Как скачать выбранную тему?
Людмила12:06:46 13 февраля 2006

Работы, похожие на Реферат: Автоматизация печи обжига известняка

Назад
Меню
Главная
Рефераты
Благодарности
Опрос
Станете ли вы заказывать работу за деньги, если не найдете ее в Интернете?

Да, в любом случае.
Да, но только в случае крайней необходимости.
Возможно, в зависимости от цены.
Нет, напишу его сам.
Нет, забью.



Результаты(150512)
Комментарии (1836)
Copyright © 2005-2016 BestReferat.ru bestreferat@mail.ru       реклама на сайте

Рейтинг@Mail.ru