Банк рефератов содержит более 364 тысяч рефератов, курсовых и дипломных работ, шпаргалок и докладов по различным дисциплинам: истории, психологии, экономике, менеджменту, философии, праву, экологии. А также изложения, сочинения по литературе, отчеты по практике, топики по английскому.
Полнотекстовый поиск
Всего работ:
364150
Теги названий
Разделы
Авиация и космонавтика (304)
Административное право (123)
Арбитражный процесс (23)
Архитектура (113)
Астрология (4)
Астрономия (4814)
Банковское дело (5227)
Безопасность жизнедеятельности (2616)
Биографии (3423)
Биология (4214)
Биология и химия (1518)
Биржевое дело (68)
Ботаника и сельское хоз-во (2836)
Бухгалтерский учет и аудит (8269)
Валютные отношения (50)
Ветеринария (50)
Военная кафедра (762)
ГДЗ (2)
География (5275)
Геодезия (30)
Геология (1222)
Геополитика (43)
Государство и право (20403)
Гражданское право и процесс (465)
Делопроизводство (19)
Деньги и кредит (108)
ЕГЭ (173)
Естествознание (96)
Журналистика (899)
ЗНО (54)
Зоология (34)
Издательское дело и полиграфия (476)
Инвестиции (106)
Иностранный язык (62792)
Информатика (3562)
Информатика, программирование (6444)
Исторические личности (2165)
История (21320)
История техники (766)
Кибернетика (64)
Коммуникации и связь (3145)
Компьютерные науки (60)
Косметология (17)
Краеведение и этнография (588)
Краткое содержание произведений (1000)
Криминалистика (106)
Криминология (48)
Криптология (3)
Кулинария (1167)
Культура и искусство (8485)
Культурология (537)
Литература : зарубежная (2044)
Литература и русский язык (11657)
Логика (532)
Логистика (21)
Маркетинг (7985)
Математика (3721)
Медицина, здоровье (10549)
Медицинские науки (88)
Международное публичное право (58)
Международное частное право (36)
Международные отношения (2257)
Менеджмент (12491)
Металлургия (91)
Москвоведение (797)
Музыка (1338)
Муниципальное право (24)
Налоги, налогообложение (214)
Наука и техника (1141)
Начертательная геометрия (3)
Оккультизм и уфология (8)
Остальные рефераты (21697)
Педагогика (7850)
Политология (3801)
Право (682)
Право, юриспруденция (2881)
Предпринимательство (475)
Прикладные науки (1)
Промышленность, производство (7100)
Психология (8694)
психология, педагогика (4121)
Радиоэлектроника (443)
Реклама (952)
Религия и мифология (2967)
Риторика (23)
Сексология (748)
Социология (4876)
Статистика (95)
Страхование (107)
Строительные науки (7)
Строительство (2004)
Схемотехника (15)
Таможенная система (663)
Теория государства и права (240)
Теория организации (39)
Теплотехника (25)
Технология (624)
Товароведение (16)
Транспорт (2652)
Трудовое право (136)
Туризм (90)
Уголовное право и процесс (406)
Управление (95)
Управленческие науки (24)
Физика (3463)
Физкультура и спорт (4482)
Философия (7216)
Финансовые науки (4592)
Финансы (5386)
Фотография (3)
Химия (2244)
Хозяйственное право (23)
Цифровые устройства (29)
Экологическое право (35)
Экология (4517)
Экономика (20645)
Экономико-математическое моделирование (666)
Экономическая география (119)
Экономическая теория (2573)
Этика (889)
Юриспруденция (288)
Языковедение (148)
Языкознание, филология (1140)

Курсовая работа: Проектирование литейного цеха

Название: Проектирование литейного цеха
Раздел: Промышленность, производство
Тип: курсовая работа Добавлен 11:16:36 06 мая 2011 Похожие работы
Просмотров: 7891 Комментариев: 1 Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать

Аннотация

Головко Б.В. Цех производства отливок из сплавов черных металлов по номенклатуре ЗАО ЧСДМ, годовой производительностью 12000 тонн в год. – Челябинск: ЮУрГУ, ФМ- 516, 2011. - 40 с. Библиография литературы – 7 наименований, 1 лист чертежей ф. А1.

В курсовом проекте спроектирован современный цех по производству отливок из сплавов черных металлов производительностью 12000 тонн годного литья в год и также рассчитана производственная программа этого цеха.

В соответствии с производственной программой выбрано и рассчитано оборудование плавильного, формовочно-заливочно-выбивного, стержневого и термообрубного отделений, с помощью которого можно достичь заданной производительности цеха.

Дано описание технологических процессов выплавки стали, приготовления формовочных и стержневых смесей, изготовления форм и стержней, а также термической обработки отливок.

Рассчитаны необходимые площади складов для хранения нормативного запаса шихтовых и формовочных материалов.


Содержание

Введение

1. Режимы работы и фонды времени

2. Расчет производственных отделений литейного цеха

2.1 Плавильное отделение

2.1.1 Расчет ведомости расхода металла на залитые формы

2.1.2 Выбор типа плавильных агрегатов

2.1.3 Расчет ведомости баланса металла

2.1.4 Расчет шихты и ведомости расхода шихтовых материалов

2.1.5 Расчет количества плавильных агрегатов

2.2 Расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения

2.2.1 Выбор технологического процесса изготовления литейных форм

2.2.2 Расчет ведомости изготовления и сборки форм

2.2.3 Расчет числа автоматических формовочных линий

2.2.4 Выбор вместимости раздаточных ковшей и расчет их парка

2.3 Проектирование стержневого отделения

2.3.1 Выбор технологического процесса изготовления стержней

2.3.2 Расчет ведомости изготовления стержней

2.3.3 Расчет числа стержневых линий

2.4 Проектирование смесеприготовительного отделения

2.4.1 Расчет оборудования для приготовления формовочной смеси

2.5 Проектирование термообрубного отделения

2.5.1 Выбор и расчет оборудования термообрубного отделения

2.6 Расчет площади складов литейного цеха

2.7 Внутрицеховой транспорт

2.8 Цеховые лаборатории

2.9 Технический контроль производства

Литература


Введение

Литье является одним из наиболее распространенных способов производства заготовок для деталей машин. Примерно около 70% заготовок (по массе) получают литьем, а в некоторых отраслях машиностроения, например в станкостроении, 90—95%. Широкое распространение литейного производства объясняется большими его преимуществами по сравнению с другими способами производства заготовок (ковкой, штамповкой). Литьем можно получить заготовки практически любой сложности с минимальными припусками на обработку. Это очень важное преимущество, так как сокращение затрат на обработку резанием снижает себестоимость изделий и уменьшает расход металла. Кроме того, производстволитых заготовок значительно дешевле, чем, например, производство поковок.

Литейное производство оказывает большое влияние на качественные показатели и надежность современных машин и оборудования.

Развитие техники предъявляет свои требования к качеству литых заготовок. Современные отливки должны иметь высокие и регламентированные механические свойства, физические и химические характеристики, а также высокую точность при минимальной толщине стенок и массе.


Производственная программа цеха

В соответствии с уточнённой номенклатурой отливок произведём расчёт точной производственной программы при проектировании цеха стального и чугунного литья производительностью 12000 тонн в год. Точная производственная программа приведена в таблице 1.

Точная программа предусматривает разработку технологических данных для каждой отливки и применяется при проектировании цехов с устойчивой номенклатурой отливок.

Таблица 1 – Точная производственная программа

Наименование отливки Марка Масс Годовая программа шт. Масса отливок в год, кг
1 Корпус 029 179,2 1000 179200
2 Крышка 102,5 2693 276000
3 Корпус 059 21,51 1000 21510
4 Корпус 001-1 43 9000 387000
5 Стакан 12,3 9999 122987,7
6 Корпус 081 137 10000 1370000
7 Корпус 201 139,5 2200 306900
8 Корпус КПП 230 8597 1977310
9 Картер СЧ-20 130 370 48000
10 Крпус 401 141 2200 310200
11 Корпус подвес 25Л 56 8000 448000
12 Кронштейн пр 44 6000 264000
13 Кронштейн л 40,5 6000 243000
14 Стойка лев. 75,2 3999 300724,8
15 Стойка пр. 75,2 4000 300800
16 Корпус 090 90 27819 2503710
17 Опора прав 15,11 17000 256870
18 Корпус 064 105 7999 839895
19 Рычаг 127 7000 889000
20 Корпус торм 106 9000 954000

1.Режимы работы и фонды времени

В литейных цехах серийного производства отливок применяется параллельный режим работы, заключающийся в выполнении всех технологических операций одновременно на разных производственных площадях и участках литейного цеха разными рабочими и машинами.

Проектируемый цех работает по двухсменному графику работы. Продолжительность рабочей недели составляет 40 часов.

Календарный фонд времени для оборудования составляет ФК=356·24=8760 ч/год.

Номинальный фонд времени (ФН) – это время, в течении которого по принятому режиму должно работать оборудование без учета потерь времени. При двухсменном режиме работы ФН=4036 ч/год.

Действительный фонд времени определяется путем исключения из номинального фонда неизбежных потерь, связанных с возможными ремонтами оборудования и плановым обслуживанием его. Действительный фонд времени автоматизированных формовочных и стержневых линий ФД=3645 ч/год, дуговых печей для плавки стали ФД=3890 ч/год, оборудования для приготовления формовочной смеси, а так же оборудование термообрубного участка ФД=3645, действительный фонд времени термической печи составляет ФД=5691.


2. Расчет производственных отделений литейного цеха

2.1 Плавильное отделение

2.1.1 Расчет ведомости расхода металла на залитые формы

Основой для расчета плавильного отделения является ведомость расхода металла на залитые формы, которая составляется на основе программы цеха и данных техпроцессов.

Ведомость расхода металла на залитые формы проектируемого цеха представлена в таблице 2.

Количество отливок в год с учетом брака – А (графа 9, табл. 2) определяется по формуле:

(1)

где Г – годовая программа, шт. (графа 4, табл. 2);

Б – планируемый процент брака отливок (графа 6, табл. 2).

Тогда брак отливок в натуральном выражении определится по разнице между отлитыми и годными отливками. [1]

2.1.2 Выбор типа плавильных агрегатов

В качестве плавильного агрегата, для плавки стали, выбраны дуговые электропечи переменного тока, они имеют ряд преимуществ:

1. возможность получения более точного состава выплавляемого металла с меньшим количеством вредных примесей, более высокий перегрев;

2. большая возможность механизации и автоматизации, а также процесса регулирования плавки;

3. неприхотливость к размерам кусков шихты;

4. возможность более грубой загрузки шихты, допускающей сбрасывание крупных кусков шихты, т.к. дно печи образует постель из мелко кусковых материалов и стружки;

5. более простой запуск печи, не требующей холостой колоши;

6. меньшая трудоёмкость при обслуживании печи и ремонте футеровки, производимых между плавками;

7. меньшая стоимость силового оборудования и площадь занимаемая им;

8. при использовании дуговой печи нет необходимости проектировать двухуровневое здание.

Как было сказано выше, плавка планируется в дуговой электропечи; при этом, используя чистые шихтовые материалы в частности по сере и фосфору можно отказаться от окислительно-востановительного периода и использовать кислую футеровку печи, что увеличивает стойкость стен и свода печи до плавок, вместо на основной футеровке.

В качестве плавильного агрегата, для плавки чугуна, выбраны индукционные печи средней частоты. Этому способствуют такие их преимущества, как возможность выплавки чугуна любого химического состава, любой марки, использование любой шихты. Печи более компактны по сравнению с дуговыми и вагранками, бесшумны, меньше выбросы в атмосферу. Благодаря перемешиванию ванны в печном пространстве не возникают локальные вихревые явления над подовыми электродами, это предотвращает их разрушение. Благодаря этому снижаются шум, пылеобразование, газообразование. В своде печи через специальное отверстие газы удаляются на очистку. В первый период плавки в шихте образуется расширяющаяся вверх воронка, она предотвращает обвал шихты, предупреждает разрушение электрода.

В второй период электрический режим более стабильный, шихта быстрее растворяется, менее заметен локальный перегрев металла; ток удваивают, а напряжение снижают. Основная мощность дуги излучением передается на шихту. На зеркале металла появляется анодное пятно. 20% мощности передается через анодное пятно.

В ванне печи можно организовать перемешивание, если расположить в трех точках подовые электроды.

Третий период проводят на короткой дуге. Напряжение в 4 раза снижают, ток в 4 раза увеличивают.

Заканчивается плавка шихты; расплав перегревается в таком режиме, можно его рафинировать, перемешивать. Рафинируют его при полной мощности, коротких включениях. Доля энергии превышает 80%.

Перемешивание ванн препятствует возникновению локальных вихрей над подовыми электродами, и предотвращает их разрушение. В 7-10 раз уменьшается выброс газов, пыль. В своде печи через специальное отверстие газы удаляются на очистку.

Для запуска печи идеален пусковой болван, затем добавляется более мелкая шихта. Выпуск тигля рекомендуют до 30 – 50% (выплавка на «болоте»)

2.1.3 Расчет ведомости баланса металла

Ведомость баланса металла составляется на основании ведомости расхода металла на залитые формы. Она составлена для СЧ20 выплавляемого на годовую программу.

Ведомость баланса металла представлена в таблице 3.

Таблица 3 – Ведомость баланса металла СЧ20

Наименование статей

Расход по маркам сплава
СЧ20
% т
1. Годные отливки 75,5 5000,0
2. Литники и прибыли 20,4 1019,824
3. Брак отливок 2,0 100,0
4. Технологические пробы и опытные отливки 0,5 25,0
5. Сливы и сплески 2 100,0
Итого жидкого металла 97 6244,824
6. Угар и безвозвратные потери 3 187,3
Металлозавалка 100 6432,16

При составлении баланса металла данные по статьям 1, 2, 3 в тоннах заносятся из таблицы 2, а данные по статьям 4, 5, 6 в процентах от металлозавалки берутся из литературных справочников или на основании опыта работы базового предприятия.

Металлозавалка рассчитывается по формуле:

, (2)

где М – годовая металлозавалка по выплавляемой марке, т;

Г – масса годных отливок, т;

Л – масса литников и прибылей, т;

Б – масса бракованных отливок, т;

П – сумма потерь металла по статьям 4, 5, 6 баланса металла, %.

Подставляя в формулу (2) соответствующие значения из табл. 3, получим

т.

После расчета металлозавалки определяются и заносятся в таблицу статьи 1, 2, 3 в процентах, а 4, 5, 6 – в тоннах, а затем суммарные данные по цеху. [1]


Таблица 4 – Ведомость баланса металла 25Л

Наименование статей

Расход по маркам сплава
25Л
% т
1. Годные отливки 64,9 7000,0
2. Литники и прибыли 30,6 2142,2
3. Брак отливок 2 140,0
4. Технологические пробы и опытные отливки 0,5 35,0
5. Сливы и сплески 2 140,0
Итого жидкого металла 96,5 9457,2
6. Угар и безвозвратные потери 3,5 331,0
Металлозавалка 100 9788,2

При составлении баланса металла данные по статьям 1, 2, 3 в тоннах заносятся из таблицы 2, а данные по статьям 4, 5, 6 в процентах от металлозавалки берутся из литературных справочников или на основании опыта работы базового предприятия.

Металлозавалка рассчитывается по формуле:

, (2)

где М – годовая металлозавалка по выплавляемой марке, т;

Г – масса годных отливок, т;

Л – масса литников и прибылей, т;

Б – масса бракованных отливок, т;

П – сумма потерь металла по статьям 4, 5, 6 баланса металла, %.

Подставляя в формулу (2) соответствующие значения из табл. 3, получим

т.


После расчета металлозавалки определяются и заносятся в таблицу статьи 1, 2, 3 в процентах, а 4, 5, 6 – в тоннах, а затем суммарные данные по цеху. [1]

2.1.4 Расчет шихты и ведомости расхода шихтовых материалов

Расчет шихты производится исходя из требуемого химического состава сплава с учетом фактически используемых шихтовых материалов и применяемых плавильных агрегатов.

В применяемом плавильном агрегате шихта может состоять из стального лома и возврата, а также некоторого количества свежих чушковых чугунов и ферросплавов. Химический состав исходных шихтовых материалов и принятые обозначения приведены в таблице 5,6.

Расчет компонентов шихты был произведен на ЭВМ и приведен в приложении 1.

Таблица 5 – Ведомость расхода шихтовых материалов

Наименование материалов

Расход материалов по

маркам сплава

СЧ20
% т
1. Металлическая шихта
а) Возврат собственного производства 20,4 1543,7
б) Лом стальной ГОСТ 2787-86 13,279 855,47
в) чугун литейный ЛК 2 ГОСТ 4832-72 65,948 4245,2
г) ФМн 78 ГОСТ 4755-91 0,774 49,78
Итого: 100 6432,16
2. Шлакообразующие
а) песок 2 128,6
б) известняк 0,5 32,16

Таблица 6 – Ведомость расхода шихтовых материалов

Наименование материалов

Расход материалов по

маркам сплава

25Л
% т
1. Металлическая шихта
а) Лом стальной 2А ГОСТ 2787-86 71,28 6977,0
б) Возврат 27,43 2684,9

в) Чугун передельный ПЛ1 кл. А кат.2

ГОСТ 805-80

1,025 100,32
д) Ферромарганец ФМн-78 ГОСТ 4755-91 0,162 15,85
е) Форросилиций ФС -65 ГОСТ 1415-93 0,103 10,08
Итого 100 9788,2
2. Шлакообразующие 3 293,6
3. Раскислитель 2 195,7

2.1.5 Расчет количества плавильных агрегатов

Расчетное количество плавильных агрегатов Рпл1 определяется по формуле

, (3)

где ВЖГ – годовое количество потребляемого жидкого металла, т (табл. 2); КН – коэффициент неравномерности;

Фпл д – действительный годовой фонд времени плавильного оборудования, ч;

Nпл рас – расчетная производительность плавильного оборудования, т/ч.

Коэффициент неравномерности для серийного и мелкосерийного производства КН =1,1–1,3. Принимаем КН =1,2. [1]

Расчетная производительность оборудования находится по формуле


, (4)

где NЦИК – цикловая производительность оборудования, т/ч;

N – коэффициент использования, равный 0,7–0,9.

Емкость печи определяется по формуле

(2)

где ВГ – годовое количество потребляемого жидкого металла;

КН = 1,1–1,3 (в условиях серийного и мелкосерийного производства);

ФД – действительный годовой фонд времени, ч;

tЦ – продолжительность разливки одной плавки, ч.

Так как печь может иметь перегруз на 20 %, то принимаем емкость печи равные 6 тоннам.

Для выплавки чугуна применяется индукционная печь ИППМ-6,0-0,25(ЭКТА).

Техническая характеристика ИППМ-6,0-0,25:

- номинальная вместимость, т 6;

- установленная мощность по трансформатору, кВА 3200;

- теоретический расход электроэнергии на расплавление, кВт·ч/т 550;

- производительность, т/ч 2,26;

- Номинальная частота тока индуктора , Гц 250.

Подставляя в формулу (4) производительность ИППМ-6,0-0,25, получим расчетную производительность плавильного отделения:


т/ч.

Подставляя в формулу (3) найденные значения получим

Число единиц оборудования Р2 , принимаемое к установке в цехе, определяется по формуле:

, (5)

где Р1 – расчетное число оборудования отделения цеха;

К3 – коэффициент загрузки, равный 0,7–0,85;

Подставляя в формулу (5) полученные значения определяем

.

Округляя полученное количество оборудования до целого Рпл2 =2, находим из формулы (5) действительный коэффициент загрузки плавильного отделения

Для ритмичной работы отделений цеха необходимо выполнения условия: действительная величина коэффициента загрузки оборудования во всех отделениях цеха должна быть меньше коэффициента загрузки основного формовочного оборудования, то есть должно выполняться условие


. (6)

Условие (6) для плавильного отделения соблюдено.

Принимаем к установке в плавильном отделении две печи марки ИППМ-6,0-0,25.

Для выплавки стали применяется дуговая печь ДППТУ-6(ЭКТА).

Техническая характеристика ДППТУ-6:

- номинальная вместимость, т 6;

- установленная мощность по трансформатору, МВА 4,3;

- Угар шихтовых материалов,% 3,5;

- производительность, т/ч 3,7;

- Диаметр графитовых электродов, мм 400.

Подставляя в формулу (4) производительность ДППТУ-6, получим расчетную производительность плавильного отделения:

т/ч.

Подставляя в формулу (3) найденные значения получим

Число единиц оборудования Р2 , принимаемое к установке в цехе, определяется по формуле:

, (5)

где Р1 – расчетное число оборудования отделения цеха;

К3 – коэффициент загрузки, равный 0,7–0,85;

Подставляя в формулу (5) полученные значения определяем

.

Округляя полученное количество оборудования до целого Рпл2 =2, находим из формулы (5) действительный коэффициент загрузки плавильного отделения

Для ритмичной работы отделений цеха необходимо выполнения условия: действительная величина коэффициента загрузки оборудования во всех отделениях цеха должна быть меньше коэффициента загрузки основного формовочного оборудования, то есть должно выполняться условие

. (6)

Условие (6) для плавильного отделения соблюдено.

Принимаем к установке в плавильном отделении две печи марки ДППТУ-66(ЭКТА).

2.2 Расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения

2.2.1 Выбор технологического процесса изготовления литейных форм

В проектируемом цехе отливки будут изготавливаться в формах их холодно твердеющих смесей на автоматической линии марки Fastloop. Такая формовочная линия обеспечит требуемое количество отливок, получая при этом высокое качество.

- размеры формы , мм:

в свету 1600×1200;

высота 500;

- производительность цикловая, форм/ч 25;

- металлоемкость формы, кг 2250;

- число рабочих, обслуживающих линию в одну смену 6;

- установленная мощность, кВт 580;

- габаритные размеры линии, мм 36800Х15000;

- масса поставляемого комплекта, т 1550.

Формовочная линия марки Fastloop представляет собой систему взаимосвязанных автоматических устройств, включающих шнековый смеситель, вибростол, кантователь форм, ветки заливки и охлаждения, участок выбивки, расположенных в определенной последовательности, связанных между собой в единый замкнутый комплекс.

В состав формовочной линии входят следующие агрегаты: смеситель шнековый, кантователь форм, протяжная машина, вибро стол, аппарат окрашивания форм, инерционная выбивная решетка.

Отличительными особенностями линии являются:

- отсутствие опочной оснастки;

- использование на линии форм повышенной точности жесткости, что позволяет увеличить качество отливок;

- применение комбинированного метода отверждения форм, путем встряхивания кома смеси и дальнейшего его отверждения.

- возможность применения регулировки дозы формовочной смеси и режимов уплотнения индивидуально для каждой модели в цикле работы формовочной установки, что обеспечивает изготовление отливок различных по сложности, характерных для мелкосерийного и серийного производства.

Линия работает следующим образом: С отделения замены оснастки, модельный комплект на плите, подается на участок заполнения. На модельный комплект устанавливается наполнительная рамка, и при помощи шнекового смесителя полость заполняется смесью. Следующим шагом является перемещение не затвердевшего кома смеси вместе с рамкой на устройство вибростол. Вибростол позволяет уплотнить фосмовочную смесь непосредственно около модельного комплекта, что уменьшает шероховатость поверхности формы.

Далее уплотненный ком смеси с наполнительной рамкой передвигается на ветку отверждения, где в течении 40 минут ком должен набрать необходимую прочность. Отвержденный ком смеси на конце ветки отверждения попадает в устройство протяжки форм. Из кома смеси извлекается модельный комплект и снимается наполнительная рамка, они отправляются на участок замены оснастки. Полуформа переворачивается на 180о , и передвигается на участок окраски форм с последующей просушкой.Состав покрытия: наполнитель-графитовый порошок для чугунных отливок, для стальных отливок на основе цирконовых песков растворитель-поливинилбутиральный лак ТЛ-1; плотность краски 1,8-1,9 г/см3.

В окрашенные и просушенные полуформы производят простановку стержней ручным или автоматическим способом. Далее полуформы перемещают аппарат сборки форм. Сборка форм производиться путем поднятия верхней полуформы, переворотом ее на 180о , и установкой на нижнюю полуформу. Собранные формы движутся по ветке заливки и ветке охлаждения, где производят заполнение форм сплавом, и выдерживают для его кристаллизации. Остывшие формы подаются на позицию выбивки, где при помощи инерционной решетки происходит выбивка, выбитые отливки снимаются с решетки электро тельфером.

Состав формовочной смеси следующий:

Материалы, применяемые при изготовлении α-set: 100% песка, 20-25 % отвердителя АСЕ от массы смолы, 1,1-1,6% сверх 100% сложноэфирной смолы.

Смола содержит 0,9% свободного фенола, до 0,1% свободного формальдегида, до 0,5 % азота, 52% твердого вещества без серы. Плотность смолы 1250 кг/м3.

2.2.2 Расчет ведомости изготовления и сборки форм

Для определения годового числа форм каждого типоразмера, а также объема стержней и формовочной смеси применяют ведомость изготовления и сборки форм, которая представлена в таблице 7.

2.2.3 Расчет числа автоматических формовочных линий

Расчетное число автоматических формовотчных линий Рф1 определяется по формуле:

, (7)

где n – годовое число форм, изготавливаемых на линии, шт. (табл. 4, столбец 6);

Фд ф – действительный годовой фонд времени формовочного оборудования, ч;

Nрас ф – расчетная производительность формовочного оборудования, шт/ч;

Кs =0,94–0,96 – коэффициент, учитывающий потери из-за брака форм и отливок.

Принимаем Кs =0,8.

Производительность линии Fast loop 25 форм/ч.

Nрас ф =25 0,8=24 форм/ч.

Подставляя в формулу (7) полученные значения находим:


Принимаем к установке в формовочном отделении одной автоматической линии марки Fast loop. [1]

Таблица 7 – Ведомость изготовления и сборки форм
Тип линии
Объем формовочной смеси на годовую программу, м3

604,52

2550,1

639,2

4310,01

2422,5

9139,2

2049,894

14644,23

326

4124,472

2509,2

2873,34

2876,4

3853,71

3855,6

26285,44

4097,52

7423,78

6640,2

8477,73

109703

Объем для одной формы, м3 уплотненной формовочной смеси 1,778 1,856 1,88 1,878 1,9 1,792 1,827 1,67 1,725 1,838 1,845 1,878 1,88 1,89 1,89 1,852 1,89 1,82 1,86 1,847
стержней 0,048 0,028 0,0045 0,012 0,003 0,08 0,044 0,21 0,15 0,058 0,013 0,01 0,01 0,001 0,001 0,035 0,0016 0,05 0,005 0,034
залитого металла 0,094 0,036 0,03 0,03 0,017 0,048 0,049 0,04 0,045 0,024 0,062 0,032 0,03 0,028 0,028 0,033 0,022 0,041 0,047 0,039
опок 1,92
Изготавливается форм в год, шт. 340 1347 340 2295 1275 5100 1122 8769 189 2244 1360 1530 1530 2039 2040 14193 2168 4079 3570 4590

60120

Количество отливок в форме, шт. 3 2 8 4 8 2 2 1 2 1 6 4 4 2 2 2 8 2 2 2
Внутренний размер опок в/н, мм 1200×1600×500/500
Изготавливается в год отливок, шт. 1020 2747 1020 9180 10199 10200 2244 8769 378 2244 8160 6120 6120 4078 4080 28385 17340 8158 7140 9180
Наименование отливки Корпус 029 Крышка Корпус 059 Корпус 001-1 Стакан Корпус 081 Корпус 201 Корпус КПП Картер Крпус 401

Корпус подвес

Кронштейн пр ронштейн л Стойка лев. Стойка пр. Корпус 090 Опора прав Корпус 064 Рычаг(мой) Корпус торм
Номер отливки 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

2.2.4 Выбор вместимости ковшей и расчет их парка

Вместимость заливочного ковша определяется максимальнойметаллоемкостью формы и может быть равна или кратна ей.

Формы заливаем с помощью поворотного ковша, емкостью 2 т.

Число ковшей необходимых для обеспечения металлом данного потока определяется по формуле: [3]

(8)

где nк – число ковшей определенной металлоемкости, находящихся одновременно в работе, шт;

gМе – потребность в металле для заполнения готовых форм из такого ковша, т/ч;

τц.к. – время оборота работающего ковша, ч;

gк – металлоемкость ковша, используемая для заполнения литейных форм, т;

Кк н – коэффициент неравномерности потребления металла ковшом.

Потребность в металле будет определяться производительностью литейной формовочной линии, и если в цехе один формовочный поток, то она будет равна часовой потребности цеха в металле, т. е.


(9)

Рассчитываем часовую потребность цеха в металле:

т/ч.

Время оборота ковша складывается из времени заполнения ковша металлом, транспортировки его до места заливки, времени разливки металла, возвращения ковша под новое заполнение, слива остатка и ожидания заполнения ковша. Принимаем τц.к. = 0,2 ч.

Коэффициент неравномерности потребления металла ковшом будет больше, чем при расчете количества плавильных печей, и его можно брать в пределах 1,3–1,7. Принимаем Кк н =1,4.

Подставляя в формулу (8) найденные значения получим:

шт.

Принимаем nк =2.

Работающий ковш постепенно выходит из строя из-за механического разрушения футеровки носка, краев, а также разъедания внутренней футеровки металлом и шлаком. Поэтому периодически ковш возвращается на перефутеровку или ремонт.

Число ковшей, постоянно находящихся в ремонте в течении года, устанавливается формулой: [3]

(10)


где nк.р. – число ковшей, находящихся в ремонте в течении года, шт.;

nк – число ковшей, находящихся одновременно в работе, шт.;

τрем.к. – длительность ремонтного цикла ковша, ч;

nр – число ремонтов ковша в год;

Кн к.рем – коэффициент неравномерности поступления ковшей в ремонт;

Фр – фонд рабочего времени ремонтных рабочих, ч.

Длительность ремонтного цикла ковша невелика и связана с вместимостью, методом восстановления футеровки, длительностью сушки и разогрева ковша, а также зависит от вида заливаемого сплава. Принимаем τрем.к. = 16 ч.[3]

Рабочий цикл ковша от ремонта до ремонта складывается из оборота ковша и числа наливов, которые выдерживает его футеровка. Стойкость ковшей для разливки углеродистой стали составляет 0,5 месяца или 24 ремонта в год. Принимаем nр = 24.

Подставляя в формулу (10) найденные данные находим

шт.

Вместимость раздаточного ковша определяется максимальнойметаллоемкостью печи и должна быть ей.

Расплав из печи сливаем в ковш, емкостью 6 т.

Число ковшей необходимых для обеспечения металлом данного потока определяется по формуле: [3]

(8)

где nк – число ковшей определенной металлоемкости, находящихся одновременно в работе, шт;

gМе – потребность в металле для заполнения готовых форм из такого ковша, т/ч;

τц.к. – время оборота работающего ковша, ч;

gк – металлоемкость ковша, используемая для заполнения форм, т;

Кк н – коэффициент неравномерности потребления металла ковшом.

Потребность в металле будет определяться производительностью литейной формовочной линии, и если в цехе один формовочный поток, то она будет равна часовой потребности цеха в металле, т. е.

(9)

Время оборота ковша складывается из времени заполнения ковша металлом, транспортировки его до места заливки, времени разливки металла, возвращения ковша под новое заполнение, слива остатка и ожидания заполнения ковша. Принимаем τц.к. = 0,2 ч.

Коэффициент неравномерности потребления металла ковшом будет больше, чем при расчете количества плавильных печей, и его можно брать в пределах 1,3–1,7. Принимаем Кк н =1,4.

Подставляя в формулу (8) найденные значения получим:

шт.

Принимаем nк =1

Работающий ковш постепенно выходит из строя из-за механического разрушения футеровки носка, краев, а также разъедания внутренней футеровки металлом и шлаком. Поэтому периодически ковш возвращается на перефутеровку или ремонт.

Число ковшей, постоянно находящихся в ремонте в течении года, устанавливается формулой: [3]

(10)

где nк.р. – число ковшей, находящихся в ремонте в течении года, шт.;

nк – число ковшей, находящихся одновременно в работе, шт.;

τрем.к. – длительность ремонтного цикла ковша, ч;

nр – число ремонтов ковша в год;

Кн к.рем – коэффициент неравномерности поступления ковшей в ремонт;

Фр – фонд рабочего времени ремонтных рабочих, ч.

Длительность ремонтного цикла ковша невелика и связана с вместимостью, методом восстановления футеровки, длительностью сушки и разогрева ковша, а также зависит от вида заливаемого сплава. Принимаем τрем.к. = 16 ч.[3]

Рабочий цикл ковша от ремонта до ремонта складывается из оборота ковша и числа наливов, которые выдерживает его футеровка. Стойкость ковшей для разливки углеродистой стали составляет 1 месяц или 12 ремонтов в год. Принимаем nр = 12.

Подставляя в формулу (10) найденные данные находим

шт

Рассчитана необходимость в двух разливочных ковшах емкостью 2 тонны. и в одном раздаточном ковше емкостью 6 тонн. В ремонте постоянно один разливочный ковш и один раздаточный ковш.


2.3 Проектирование стержневого отделения

2.3.1 Выбор технологического процесса изготовления стержней

Для изготовления стержней в серийном производстве прогрессивным является метод получения стержней из холоднотвердеющей смесей, содержащих в качестве связующего материала синтетические смолы, которые отверждаются при комнатной температуре за счет продувки отвердителем.

Наиболее подходящей для изготовления стержней в проектируемом цехе является автоматическая стержневая машина модели Disco3300(IMF). Линия предназначена для автоматизированного изготовления стержней массой до 250 кг с уплотнением их пескодувным способом из смесей холодного твердения на основе синтетических смол, твердеющих в оснастке.

Технические характеристики стержневой машины . Disco3300(IMF)

- Длительность цикла, с. 35;

- Размеры стержневого ящика, мм:

Ширина900;

Длина 900;

Высота900;

– Ход запирания,мм.

Технологический цикл изготовления стержней включает следующие операции:

1. подачу стержневых ящиков на стол;

2.приготовление стержневой смеси и заполнение стержневых ящиков ;

3. продувка стержневого ящика отвердителем;

4. извлечение стержня из ящика.

Свойства стержневой смеси:

прочность при растяжении через 1 час 0,3 – 0,4 МПа;

прочность при растяжении через 4 часа 0,6 – 0,8 МПа;

газопроницаемость более 100 ед.;

газотворность менее 10 см3/г;

осыпаемость менее 1%;

живучесть 4 – 6 мин.

2.3.2 Расчет ведомости изготовления стержней

Основой для расчета стержневого отделения является ведомость изготовления стержней, представленная в табл. 8.

Количество стержней в год с учетом брака – А (графа 7, табл. 8) определяется по формуле:

(11)

где Г – годовая программа, шт. (графа 5, табл. 5);

Б – планируемый процент брака стержней (графа 6, табл. 8).

2.3.3 Расчет числа стержневых линий

Расчетное число стержневых линий Рс1 определяется по формуле:

, (12)

цех сталь выплавка оборудование

где Вс – число съемов со стержневой линии в год, шт. (графа 11, табл. 8);

Фд с – действительный годовой фонд времени работы стержневого оборудования, ч;

Nрас с – расчетная производительность стержневого оборудования, т/ч.

Подставляя в формулу (4) производительность стержневой линии получим расчетную производительность стержневого отделения:


съемов/ ч.

Подставляя в формулу (12) найденные значения получим:

Таблица 8 – Ведомость изготовления стержней Способ изготовления 10 ХТС
Число съемов в год, шт. 9 1040 2802 65 520 585 9364 3121 1873 74 1156 5202 10404 5202 2289 2289 2289 8769 8769 8769 1096 1096 1096 8769

204509

Количество стержней в ящике, шт. 8 1 1 16 2 16 1 3 5 16 9 2 1 2 1 1 1 1 1 1 8 8 8 1
Объем стержневой смеси на годовую программу, м3 7

49,92

78,4

1,872

2,704

10,3004

93,64

7,4912

3,7456

2,8092

31,209

41,616

72,828

31,212

29,757

48,069

20,601

41,2143

96,459

1315,35

9,6459

12,2766

14,9073

394,605

Объем стержня 6 0,048 0,028 0,0018 0,0026 0,0011 0,01 0,0008 0,0004 0,0003 0,003 0,004 0,007 0,003 0,013 0,021 0,009 0,0047 0,011 0,15 0,0011 0,0014 0,0017 0,045
Изготавливается стержней в год с учетом брака, шт. 5 1040 2802 1040 1040 9364 9364 9364 9364 9364 10403 10404 10404 10404 2289 2289 2289 8769 8769 8769 8769 8769 8769 8769
Брак стержней 4 2
Номер стержня 3 1 1 1 2 1 2 3 4 5 1 1 1 2 3 1 2 3 4 5 6 7
Изготавливается в год отливок, шт. 2 1020 2747 1020 9180 10199 10200 2244 8769
1 1 2 3 4 5 6 7 8
Продолжение таблицы 8 10 ХТС
9 378 378 378 378 48 2289 2289 520 8323 4162 6242 6242 260 260 28953 28953 1809 1106 208 208 208 8321 809 909 909 455 4682 1170 2341 2341 2341

204509

8 1 1 1 1 8 1 1 16 1 2 1 1 16 16 1 1 16 16 4 4 4 1 9 9 4 16 2 8 4 4 4
7 1,9 4,1 45,4 3,4 1,9

59,514

73,248

3,3292

41,615

64,0871

62,42

62,42

3,328

3,3296

694,872

289,53

8,6859

28,2992

68,2322

41,605

41,605

282,914

11,6528

12,3811

101,962

8,0113

82,4032

50,5656

76,7848

37,456

65,548

4743,132

6 0,005 0,011 0,12 0,009 0,005 0,026 0,032 0,0004 0,005 0,0077 0,01 0,01 0,0008 0,0008 0,024 0,01 0,0003 0,0016 0,0082 0,005 0,005 0,034 0,0016 0,0017 0,014 0,0011 0,0088 0,0054 0,0082 0,004 0,007
5 378 378 378 378 378 2289 2289 8323 8323 8323 6242 6242 4160 4162 28953 28953 28953 17687 8321 8321 8321 8321 7283 7283 7283 7283 9364 9364 9364 9364 9364
4
3 1 2 3 4 5 1 2 1 2 3 1 1 1 1 1 2 3 1 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5
2 378 2244 8160 6120 6120 4078 4080 28385 17340 8158 7140 9180
1 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Подставляя в формулу (5) полученные значения определяем

Округляя полученное число стержневых линий до целого Рс2 =1, находим действительный коэффициент загрузки стержневого отделения

Принимаем к установке в стержневом отделении одну стержневую машину марки Disco3300(IMF).

2.4 Проектирование смесеприготовительного отделения

2.4.1 Расчет оборудования для регенерации формовочной смеси

В любом литейном цехе предусматривается система регенерации формовочной и стержневой смесей. Формовочная и стержневая смесь в проектируемом цехе – холодно–твердеющая. Способом регенерации, подходящим и для формовочной и для стержневой смеси, является механический, при котором частицы песка соударяются и происходит абразивная зачистка зерен – оттирка связующего с их поверхности. Пленки связующего отделяются от зерен песка, превращаются в пыль и удаляются из смеси интенсивным отсосом воздуха. Таким образом, получается регенерат, который можно повторно использовать в производстве а значит, сокращать себестоимость продукции. Объем работ регенерационного оборудования составляет 103001м3 в год, или 28т/ч.

В систему регенерации входят такие устройства, как: магнитный сепаратор марки ЭПР–120, дробилка однороторная крупного дробления марки СМД–85, грохот марки ГИЛ–32, классификатор марки14711 и охладитель марки 11511.

Смесь от участка выбивки до участка регенерации доставляется ленточным транспортером.

Техническая характеристика воздушного классификатора 14711

Производительность, т/ч 50

Количество отсасываемого воздуха, м3 /ч 290

Мощность привода вентилятора, кВт 111

Масса, кг 3820

Техническая характеристика охладителя 11511

Объем холодильной части, 1

Температура регенерата на входе 90

Температура регенерата на выходе 25

Производительность 4,5

Охладитель трубчатый

Охлаждающая жидкость вода

Масса, кг 1925

Для регенерации формовочной смеси принимаем одну систему регенерации марки 14316

2.5 Проектирование термообрубного отделения

2.5.1 Выбор и расчет оборудования термообрубного отделения

В термообрубном отделении выполняются следующие виды работ:

1. очистка отливок от остатков формовочной и стержневой смеси;

2. отделение литников и прибылей;

3. термообработка;

4. отчистка от окалины;

5. заварка дефектов;

6. зачиска отливок.

Цикл очистки отливок в проектируемом цехе состоит в следующем: отливки после выбивной решетки складируются в тару и охлаждаются в ней, а затем поступают в термообрубное отделение, где отливки с видимыми поверхностными дефектами направляются в тару для бракованных отливок, а годные с помощью транспортера попадают на стол отбивки литниковой системы; после отбивки литниковой системы отливки в таре с помощью грузовых тележек поступает в дробеметный барабан модели 42236.

Технические характеристики барабана дробеметного периодического действия модели 42236: [3]

- наибольшая масса очищаемой отливки, кг 500;

- наибольшая объемная диагональ отливки, мм 700;

- производительность, т/ ч 10,5;

- габарит, мм 6000×7000×6000;

- мощность, кВт 85;

- масса, т 32,5.

При определении числа отливок, подлежащих обработке в термообрубном отделении, за основу принимаем годовую программу литейного цеха без учета брака.

Расчетное число очистного оборудования Роч1 определяется по формуле:

, (15)


где Всс – годовой объем очистных работ, т

Фд оч – действительный годовой фонд времени работы очистного оборудования, ч;

Nрас оч – расчетная производительность очистного оборудования, т/ч.

Подставляя в формулу (4) производительность дробеметного барабана получим его расчетную производительность:

т/ ч.

Подставляя в формулу (15) найденные значения получим:

Подставляя в формулу (5) полученные значения определяем

Принимаем к установке один дробеметный барабан модели 42236.

После очистки отливок в дробеметном барабане они поступают в таре на зачистку и отрезку литников и прибылей. В качестве зачистных станков используются обдирочно-шлифовальные станки модели 3374К.

Зачищенные стальные отливки в таре поступают в печь, для термической обработки, нормализации в течении 7 часов, для этого используют газовую камерную печь с выкатным подом марки ДО-30.30.11/1000.

Производительность печи для нормализации рассчитываем по формуле (3):

т/ч

Расчетное число печей для термообработки можно рассчитать по формуле (4):


Таким образом, принимаем одну термическую печьДО-30.30.11/1000с выкатным подом для термообработки.

Таблица 9 – Техническая характеристика термической печи с выкатным подом модели ДО-30.30.11/1000

Производительность печи, т/ч 4
Размеры пода, мм 3000х3000х1100
Температура нагрева металла, К 1000
Вид топлива Природный газ
Габаритные размеры, мм:
длина 2500
ширина 4500
высота 4500
Максимальная вместимость, кг 16000

После термической обработки отливок, создается необходимость в очистке их от окалины. Для очистки от окалины принимаем дробеметный барабан периодического действия марки 42236.

Технические характеристики барабана дробеметного периодического действия модели 42236: [3]

- наибольшая масса очищаемой отливки, кг 500;

- наибольшая объемная диагональ отливки, мм 700;

- производительность, т/ ч 5,4;

- габарит, мм 6000×7000×6000;

- мощность, кВт 85;

- масса, т 32,5.

Расчетное число очистного оборудования Роч1 определяется по формуле:


, (15)

где Всс – годовой объем очистных работ, т

Фд оч – действительный годовой фонд времени работы очистного оборудования, ч;

Nрас оч – расчетная производительность очистного оборудования, т/ч.

Подставляя в формулу (4) производительность дробеметного барабана получим его расчетную производительность:

т/ ч.

Подставляя в формулу (15) найденные значения получим:

Принимаем к установке один дробеметный барабан для очистки от окалины модели 42236.

2.6 Расчет площади складов литейного цеха

На складе осуществляется приемка, складирование, подготовка шихтовых и формовочных материалов, огнеупорных изделий, флюсов и т.д. При определении площади закромов, необходимых для хранения материалов, используются данные расчетов плавильного и смесеприготовительного отделений, являющихся основными потребителями исходных материалов.

Площадь, занимаемую материалом на месте хранения, определяют по формуле


, (16)

где Q – масса соответствующего материала, хранимого на складе, т;

Н – высота хранения материала, м;

g – насыпная массы материала, т/м3 ;

к – коэффициент использования емкости склада (не более 0,8).

Данные для расчета площадей хранения по формуле (16) берутся из ведомости расчета площадей складов, представленной в табл. 10. также в эту ведомость вносятся рассчитанные площади хранения.

Расчетные площади хранения округляют в соответствии с удобством механизированной загрузки и разгрузки материала.

При определении площади складов учитываются также площади занятые приемными приямками, разгрузочными площадками, эстакадами, приемными устройствами для подачи материалов в цех, оборудованием для подготовки материалов, а также проходами и проездами.

Общая площадь склада равна

, (17)

где SF/ М – сумма округленных площадей хранения каждого материала на складе, м2 ; FЭ – площадь, занимаемая эстакадами, м2 ;

FР – площадь разгрузочных площадок, м2 ;

К – коэффициент, учитывающий площади, занимаемые приемными устройствами для подачи материалов в цех, оборудованием для подготовки материалов, а также проходами и проездами, К =1,2–1,4.

Площадь разгрузочных площадок определяется по формуле:

FР = n×L×W , (18)

Таблица 10 – Ведомость расчета площади складов Площадь хранилища, м2 Округленная 9 Склад шихтовых материалов

10

25

15

5

5

20

35

15

5

10

5

5

расчет-

ная

8

7,2

24,3

11,82

0,3

0,05

0,05

16,7

31,3

13,3

1,6

8,6

2,16

0,46

Высота хранения, м 7

4

4

4

2

2

4

10

3

5

10

2

2

Количество материала на складе м3 6

28,9

97,54

47,3

0,6

0,108

67,1

313,3

40

8

86,6

4,3

0,92

т 5

46,3

214,5

165,4

1,8

0,27

100,65

470

60

12

129,9

5,2

1,1

Нормированный запас хранения, сут. 4

4

10

10

10

10

20

5

10

10

10

20

20

Насыпная масса, т/м3 3

1,6

2,2

3,5

3

2,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,2

1,2

Годовое количество, т 2

4228,6

7832,5

82,45

65,63

10,08

1837

34334

2194

438,8

4743

94,86

20

Наименование материала

1

Шихтовые материалы:

Возврат

Лом стальной ГОСТ 2787-86

Чугун передельный ПЛ1 ГОСТ 805-80

Ферромарганец ГОСТ 4755-91

Ферросилиций ФС -65 ГОСТ 1415-93

Шлакообразующие

Формовочные материалы

Песок 2К2 О3 03 (ГОСТ 2138-91)

Связующие ФСМ-А

Катализатор А-20

Стержневые материалы:

Песок 2К1 О3 03 (ГОСТ 2138-91)

Связующее Резамин 25B/C

Отвердитель Резамин , К1

где n – число разгрузочных площадок, шт.;

L – протяженность железнодорожного пути, находящегося в цехе, м;

W – ширина фронта разгрузки по всей протяженности железнодорожного пути (L), W = 6–8 м.

FР = 1·48·6= 288 м2 .

Подставляя в формулу (17) найденные значения получим:

м2 .

2.7 Внутрицеховой транспорт

К внутрицеховому транспорту относятся все виды подъёмно-транспортных средств, обеспечивающие технологический процесс изготовления отливок.

К транспорту периодического действия относятся мостовые и консольные краны, кран-балки, электротельферы, пневматические и механические подъёмники, механизированные тележки. Расчёт количества периодического транспорта очень трудоёмкий и ведётся по укрупнённым данным.

Для плавильных отделений количество мостовых кранов определяется по формуле [2]:

, (19)

где К – число кранов;

Qж – годовой выпуск жидкого металла одной печью, т;

п – количество обслуживаемых краном плавильных печей;

а – количество крано-часов на 1 т выплавки жидкого металла;

Тд – действительный годовой фонд времени работы крана, ч.

После подстановки соответствующих значений:

Принимаем к установке 1 мостовой кран, и еще один запасной.

Количества мостовых кранов и кран-балок для обслуживания формовочного, стержневого и термообрубного участков рассчитывается по формуле [2]:

, (20)

где Qг – выпуск годного литья, т/год;

а – затрата времени крана на 1 т годного литья, крано-часы;

Тд – годовой фонд времени работы участка, ч.

Тогда для формовочного участка:

Для термообрубного отделения:

В формовочном и стержневом отделении принимаем к установке по одному мостовому крану, в термообрубном отделении один мостовой кран.

Расчёт потребного количества транспорта непрерывного действия производится по его производительности. Для перемещения сыпучих материалов в цехе предусмотрены пневмотранспортные установки. Отработанная смесь, от выбивной решётки к установке регенерации, транспортируется транспортерной лентой.

2.8 Цеховые лаборатории

Ряд исходных материалов, применяемых в цехе, требует перед запуском в работу контрольной проверки, подтверждающей соответствие материалов требованиям. Для выполнения таких анализов, а также анализов в процессе производства, в цехе работают: экспресс – лаборатория и лаборатория формовочных материалов.

В функции службы механика входит обеспечение надежной работы оборудования.

В функции службы энергетика входят аналогичные работы с электрооборудованием. Эта служба отвечает за исправность работы электрооборудования, водоснабжения, вентиляции, газового хозяйства.

2.9 Технический контроль производства

На участок контроля отливки поступают после финишных операций для окончательной проверки на соответствие предъявляемым требованиям.

На участке контроля предусмотрено наличие контрольно – измерительных приборов.

Годные отливки после проверки клеймят и отправляют на склад готовой продукции, бракованные – транспортируют на переплав или на участок исправления дефектов.

Технический контроль качества отливок выполняет отдел технического контроля завода совместно со спектральной экспресс – лабораторией и разметочной секцией ОТК на следующих переделах производства: шихтовки, плавки, заливки и очистки отливок, приготовлении стержневой смеси и изготовлении стержней.

В спектральной экспресс – лаборатории для проверки химического состава предусмотрен специальный прибор – экспресс – анализатор для ускорения процесса определения содержания компонентов сплава.


Литература

1. Проектирование и реконструкция литейных цехов. Учебное пособие к выполнению дипломного проекта / Кулаков Б.А., Знаменский Л.Г., Ивочкина О.В.

2. Проектирование литейных заводов и цехов. Справочник / под ред. Ямпольского Е.С. – М.: Машиностроение, 1974. – 294 с.

3. Проектирование новых и реконструкция действующих литейных цехов. Учебное пособие. – Магнитогорск: МГТУ, 2001. – 410 с.

4. Производство стальных отливок. Учебник для вузов / Козлов Л.Я., Колокольцев В.М., Вдовин К.Н. – М.: МИСИС, 2003. – 352 с.

5. Сафронов В.Я. Справочник по литейному оборудованию. 1985. – 320 с.

6. Основы проектирования литейных цехов и заводов. Учебник для вузов / Фанталов Л.Г., Кнорре Б.В., Четвертухин Л.И. – М.: Машиностроение, 1979. –376 с.

7. Производство отливок из сплавов на основе железа. Учебное пособие / Клецкин Б. Э., Швецов В. И. . – Челябинск: ЮУрГУ, 2000. – 103 с.

Оценить/Добавить комментарий
Имя
Оценка
Комментарии:
Где скачать еще рефератов? Здесь: letsdoit777.blogspot.com
Евгений08:21:45 19 марта 2016

Работы, похожие на Курсовая работа: Проектирование литейного цеха
Разработка модели технологического процесса получения ребристых труб и ...
СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ 4 ЛИТЕРАТУРА 116 ВВЕДЕНИЕ Рациональное использование природных ресурсов и энергии является важнейшей задачей производства ...
При выборе размеров опок следует учитывать, что использование чрезмерно больших опок влечет за собой увеличение затрат труда на уплотнение формовочной смеси, нецелесообразный ...
Основную массу отходов литейного производства составляют отработанные формовочные и стержневые смеси и шлак.
Раздел: Рефераты по технологии
Тип: реферат Просмотров: 3523 Комментариев: 2 Похожие работы
Оценило: 1 человек Средний балл: 2 Оценка: неизвестно     Скачать
Технология обработки конструкционных материалов
Конспект лекций "Технология обработки конструкционных материалов" ЛЕКЦИЯ 1 Основы металлургического производства. Производство чугуна Основы ...
Полуформа перемещается плунжером 4 до соприкосновения с предыдущим комом, образуя полость 5. Затем производят заливку металла из ковша 6. После затвердевания и охлаждения отливок ...
При изготовлении литейных форм и литейных стержней на формовочных и стержневых машинах предусматриваются обязательные меры безопасности.
Раздел: Промышленность, производство
Тип: учебное пособие Просмотров: 9076 Комментариев: 4 Похожие работы
Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно     Скачать
Анализ методов сокращения пригара на стальном литье
Содержание стр. Введение 4 1. Классификация видов пригара 6 1.1. Термический пригар 6 1.2. Механический пригар 6 1.3. Химический пригар 10 2. Влияние ...
При этом на поверхности отливки возникает сетка из металла и зерен формовочной смеси, удалить которую можно только вырубкой совместно с поверхностным слоем отливки.
Из данных работы И. В. Валиссовского и др.[13,4] вытекает, что для уменьшения смачиваемости формы жидким металлом и предотвращения механического проникновения металла в поры ...
Раздел: Рефераты по металлургии
Тип: реферат Просмотров: 2857 Комментариев: 3 Похожие работы
Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать
Давно ли люди гибнут за металл и как именно закалялась сталь
Давно ли люди гибнут за металл и как именно закалялась сталь? Содержание Давно ли люди гибнут за металл и как именно закалялась сталь? Вопросы ...
При достаточном доступе кислорода в печи в смеси малахита с углем последний сгорает, образуя окись углерода, которая, вступая в реакцию с малахитом, восстанавливает химически ...
Таким образом, присутствие мышьяка в меди облегчало получение плотных отливок в рельефных литейных формах; без присадок мышьяка или же других легирующих элементов это ...
Раздел: Рефераты по истории
Тип: книга Просмотров: 6990 Комментариев: 6 Похожие работы
Оценило: 2 человек Средний балл: 3.5 Оценка: неизвестно     Скачать
Получение биметаллических заготовок центробежным способом
... Ерошенко Александр Викторович Получение биметаллических заготовок центробежным способом Специальность 05.16.04 Литейное производство Диссертация на ...
Отливку бочки валков осуществляли в условиях литейного цеха ООО "Орловский литейный завод имени Медведева".
Плавка металла поверхностного рабочего слоя валка производится в индукционной тигельной печи промышленной частоты ИCT-0.4 предназначенной для получения жидкого литейного чугуна ...
Раздел: Промышленность, производство
Тип: дипломная работа Просмотров: 1875 Комментариев: 2 Похожие работы
Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать
Литьё цветных металлов в металлические формы - кокили
Министерство образования Российской Федерации КУБАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра АПП "Литьё цветных металлов в ...
Поэтому использование литья в кокили, по данным различных предприятий, позволяет в 2-3 раза повысить производительность труда в литейном цехе, снизить капитальные затраты при ...
Стержневые смеси и технологические процессы изготовления песчаных стержней могут быть различными - по горячим ящикам (сплошные и оболочковые стержни), из холоднотвердеющих смесей и ...
Раздел: Рефераты по металлургии
Тип: реферат Просмотров: 10641 Комментариев: 2 Похожие работы
Оценило: 4 человек Средний балл: 4.5 Оценка: неизвестно     Скачать
Анализ методов улучшения жидкостекольных смесей
одержание cтр. Введение 4 1. Улучшение выбиваемости жидкостекольных смесей 8 1.1. Состояние вопроса 9 1.2. Определение выбиваемости 12 1.3. Изменение ...
Жидкостекольные смеси начали применять в литейных цехах с 50-х годов и за короткий период времени они получили широкое распространение в нашей стране и за рубежом, чему ...
... лежащих в интервале 400-600° C, приводит к мысли о возможности создания в стержнях условий, при которых связь между отдельными зернами наполнителя нарушалась бы после заполнения ...
Раздел: Рефераты по психологии
Тип: реферат Просмотров: 3100 Комментариев: 2 Похожие работы
Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно     Скачать
Формовка и формовочные материалы
Формовка и формовочные материалы 1. Формовка Процесс получения отливки состоит в том, что с помощью модели отливаемого изделия различных ...
На предприятии литейным цехом называют цех, в котором получают отливки - металлические изделия или их части в специально изготовленных литейных формах путем их заливки расплавом ...
Итак, чтобы получить отливку, необходимо изготовить модель, опоку, подготовить инструменты, формовочные материалы, приготовить формовочную и стержневую смеси, затем из них ...
Раздел: Промышленность, производство
Тип: реферат Просмотров: 4441 Комментариев: 4 Похожие работы
Оценило: 3 человек Средний балл: 2.7 Оценка: неизвестно     Скачать
Проект термического отделения высокотемпературного отжига анизотропной ...
Тема "Проект термического отделения высокотемпературного отжига анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм. Годовая программа 150 тысяч ...
Для определения прочности сцепления покрытия с металлом образец плотно прижимают к стержню диаметром 20 мм и плавно изгибают на 90° вокруг стержня.
Общая производственная площадь отделения определяется по укрупненным показателям; принятое проектом количество печей умножают на укрупненную норму площади данного цеха
Раздел: Промышленность, производство
Тип: дипломная работа Просмотров: 3952 Комментариев: 1 Похожие работы
Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать
Установка и способ для получения расплавов железа
УСТАНОВКА И СПОСОБ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ РАСПЛАВОВ ЖЕЛЕЗА Патент Российской Федерации Суть изобретения Изобретение относится к области металлургии. Желаемым ...
Печи с кислой футеровкой вместимостью 1-3 т применяются в литейных цехах для производства стального литья и отливок из ковкого чугуна.
Эти печи часто служат в качестве миксеров жидкого металла в литейных цехах.
Раздел: Промышленность, производство
Тип: курсовая работа Просмотров: 440 Комментариев: 2 Похожие работы
Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать

Все работы, похожие на Курсовая работа: Проектирование литейного цеха (2468)

Назад
Меню
Главная
Рефераты
Благодарности
Опрос
Станете ли вы заказывать работу за деньги, если не найдете ее в Интернете?

Да, в любом случае.
Да, но только в случае крайней необходимости.
Возможно, в зависимости от цены.
Нет, напишу его сам.
Нет, забью.



Результаты(150541)
Комментарии (1836)
Copyright © 2005-2016 BestReferat.ru bestreferat@mail.ru       реклама на сайте

Рейтинг@Mail.ru