Банк рефератов содержит более 364 тысяч рефератов, курсовых и дипломных работ, шпаргалок и докладов по различным дисциплинам: истории, психологии, экономике, менеджменту, философии, праву, экологии. А также изложения, сочинения по литературе, отчеты по практике, топики по английскому.
Полнотекстовый поиск
Всего работ:
364150
Теги названий
Разделы
Авиация и космонавтика (304)
Административное право (123)
Арбитражный процесс (23)
Архитектура (113)
Астрология (4)
Астрономия (4814)
Банковское дело (5227)
Безопасность жизнедеятельности (2616)
Биографии (3423)
Биология (4214)
Биология и химия (1518)
Биржевое дело (68)
Ботаника и сельское хоз-во (2836)
Бухгалтерский учет и аудит (8269)
Валютные отношения (50)
Ветеринария (50)
Военная кафедра (762)
ГДЗ (2)
География (5275)
Геодезия (30)
Геология (1222)
Геополитика (43)
Государство и право (20403)
Гражданское право и процесс (465)
Делопроизводство (19)
Деньги и кредит (108)
ЕГЭ (173)
Естествознание (96)
Журналистика (899)
ЗНО (54)
Зоология (34)
Издательское дело и полиграфия (476)
Инвестиции (106)
Иностранный язык (62792)
Информатика (3562)
Информатика, программирование (6444)
Исторические личности (2165)
История (21320)
История техники (766)
Кибернетика (64)
Коммуникации и связь (3145)
Компьютерные науки (60)
Косметология (17)
Краеведение и этнография (588)
Краткое содержание произведений (1000)
Криминалистика (106)
Криминология (48)
Криптология (3)
Кулинария (1167)
Культура и искусство (8485)
Культурология (537)
Литература : зарубежная (2044)
Литература и русский язык (11657)
Логика (532)
Логистика (21)
Маркетинг (7985)
Математика (3721)
Медицина, здоровье (10549)
Медицинские науки (88)
Международное публичное право (58)
Международное частное право (36)
Международные отношения (2257)
Менеджмент (12491)
Металлургия (91)
Москвоведение (797)
Музыка (1338)
Муниципальное право (24)
Налоги, налогообложение (214)
Наука и техника (1141)
Начертательная геометрия (3)
Оккультизм и уфология (8)
Остальные рефераты (21697)
Педагогика (7850)
Политология (3801)
Право (682)
Право, юриспруденция (2881)
Предпринимательство (475)
Прикладные науки (1)
Промышленность, производство (7100)
Психология (8694)
психология, педагогика (4121)
Радиоэлектроника (443)
Реклама (952)
Религия и мифология (2967)
Риторика (23)
Сексология (748)
Социология (4876)
Статистика (95)
Страхование (107)
Строительные науки (7)
Строительство (2004)
Схемотехника (15)
Таможенная система (663)
Теория государства и права (240)
Теория организации (39)
Теплотехника (25)
Технология (624)
Товароведение (16)
Транспорт (2652)
Трудовое право (136)
Туризм (90)
Уголовное право и процесс (406)
Управление (95)
Управленческие науки (24)
Физика (3463)
Физкультура и спорт (4482)
Философия (7216)
Финансовые науки (4592)
Финансы (5386)
Фотография (3)
Химия (2244)
Хозяйственное право (23)
Цифровые устройства (29)
Экологическое право (35)
Экология (4517)
Экономика (20645)
Экономико-математическое моделирование (666)
Экономическая география (119)
Экономическая теория (2573)
Этика (889)
Юриспруденция (288)
Языковедение (148)
Языкознание, филология (1140)

Курсовая работа: Анализ качества изделия машиностроения

Название: Анализ качества изделия машиностроения
Раздел: Промышленность, производство
Тип: курсовая работа Добавлен 06:54:53 20 февраля 2011 Похожие работы
Просмотров: 1010 Комментариев: 2 Оценило: 1 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно     Скачать

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ МИНИСТЕРСТВА ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ»

Кафедра «Технология металлов»

МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИИ

И СЕРТИФИКАЦИИ

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА К КУРСОВОЙ РАБОТЕ

НА ТЕМУ:

АНАЛИЗ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

САНКТ-ПЕТЕРБУРГ

2011


Реферат

Данная курсовая работа посвящена анализу качества изделия машиностроения.

Она состоит из пояснительной записки и чертежа вала на формате А4. Пояснительная записка состоит из 27 листов, содержит 16 рисунков и 7 таблиц. В записке описывается 11 задач.

В первой задаче приведен пример стандарта, используемого на предприятии, и определение стандартизации.

Во второй задаче рассчитана и выбрана посадка с натягом для соединения зубчатого колеса с валом. Выполнен анализ полученной посадки и построена схема расположения полей допусков. Обозначена посадка соединения и поля допусков сопрягаемых деталей на эскизах.

В третьей задаче подобраны посадки внутреннего и наружного колец подшипника.

Выполнен анализ полученных посадок. Построены схемы расположения полей допусков. Обозначены на эскизах посадки соединяемых деталей и поля допусков этих деталей.

В четвертой задаче подобраны размеры шпонки для соединения шкива с валом.

Назначены посадки шкива на вал и посадки шпонки с пазом вала и пазом втулки в соответствии с вариантом задания. Выполнен анализ полученных посадок шпонки с пазом вала и пазом втулки. Построены схемы расположения полей допусков этих соединений. Обозначены на эскизах посадки соединяемых деталей и поля допусков деталей соединения.

В пятой задаче назначены недостающие осевые и диаметральные размеры ступеней вала, исходя из особенностей конструкции.

В шестой задаче составлена схема размерной цепи. Решена задача расчета размерной цепи с помощью метода полной взаимозаменяемости.

В задачах 7-11 рассмотрены вопросы дальнейшего проектирования вала.

деталь конструкция вал колесо


Задача 1

Приведите пример стандарта, используемого на вашем предприятии, и определение стандартизации.

Стандартизация – установление и применение правил с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации и требований безопасности. Стандартизация основывается на объединенных достижениях науки, техники и передового опыта. Она определяет основу не только настоящего, но и будущего развития и должна осуществляться непрерывно.

Стандарт – нормативно-технический документ по стандартизации, устанавливающий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утвержденный компетентным органом.

Приведем примеры стандартов, используемых на предприятии.

При оформлении конструкторской документации используются: ГОСТ 2.301-68, ГОСТ 2.302-68, ГОСТ 2.303-68, ГОСТ 2.304-68 и т.д.

Электромонтаж производится в соответствии с требованиями ГОСТ 23592-79.

Разделка проводов и крепление жил производится в соответствии с требованиями ГОСТ 23587-79.

Задача 2

1. Рассчитать и выбрать посадку с натягом для соединения зубчатого колеса с валом.

2. Выполнить анализ полученной посадки и построить схему расположения полей допусков.

3. Обозначить посадку соединения и поля допусков сопрягаемых деталей на эскизах.

Решение.

Значение наименьшего расчетного натяга:

,

где Рэ – удельное контактное эксплуатационное давление при действии крутящего момента, Па.

,

где f = 0,15 – коэффициент трения,

n = 1,5 – 2 – коэффициент запаса прочности соединения,

D = d – номинальный диаметр соединения, м,

L – длина соединения, м.

СD и Cd – коэффициенты Ламэ:


,

,

где d1 – внутренний диаметр вала (если вал полый). d1 = 0.

d2 – диаметр впадин зубчатого колеса.

Наибольший расчетный натяг:

,

где Рдоп – наибольшее допускаемое давление на поверхности вала или втулки, Па.

На поверхности втулки отсутствуют пластические деформации при:

На поверхности вала отсутствуют пластические деформации при:

Поправка к расчетному натягу на смятие неровностей поверхности детали URz , остальные поправки можно принять равными нулю.


,

где к – коэффициент, учитывающий высоту смятия неровностей отверстия втулки и вала. Для принятого метода сборки (с нагревом зубчатого колеса) принимаем: к = 0,5.

С учетом поправки величины граничных допустимых значений функциональных натягов для выбора посадки будут равны:

Выберем стандартную посадку по наибольшему натягу.

Посадку будем выбирать в системе отверстия.

В этой системе отверстие имеет основное нижнее отклонение Н, где ЕI=0.

Исходя из условия, что натяг, обеспечиваемый стандартной посадкой (ГОСТ 25347-82), должен быть меньше функционального:

Nmax ф > Nmax = es – EI,

Определяем наибольшее допустимое значение верхнего отклонения вала:

es < Nmax ф – EI = 232 – 0 = 232 мкм.

В соответствии с неравенством по ГОСТ 25347-82 выбираем поле допуска вала:

95u8: es = +173 мкм < (232 мкм = Nmax ф ).

Принимаем поле допуска 95u8 (es = +173 мкм, ei = +124 мкм).

Исходя из условия:

Nmin ф < Nmin = ei – ES

определяем наибольшее допустимое значение верхнего отклонения основного отверстия:

ES < ei - Nmin ф = +124 – 21 = 103 мкм.

В соответствии с неравенством по ГОСТ 25347-82 выбираем поле допуска основного отверстия:

95Н8: ES = +54 мкм < 103 мкм.

Принимаем поле допуска 95Н8 (ES = +54 мкм, EI = 0).

Посадка 95Н8/u8 – относится к рекомендуемым.

Проанализируем выбранную посадку с натягом, данные сведем в табл. 1.

Построим схему расположения полей допусков (рис. 1) и эскизы сопрягаемых деталей (рис. 2).

Таблица 1

Параметры сопряжения

Для вала

Для отверстия

Номинальный размер, мм

95

95

Квалитет

8

8

Условное обозначение основного отклонения

u

Н

Условное обозначение поля допуска

u8

Н8

Верхнее отклонение, мм

еs = +0,173

ES = +0,054

Нижнее отклонение, мм

ei = +0,124

EI = 0

Наибольший предельный размер, мм

dmax = 95,173

Dmax = 95,054

Наименьший предельный размер, мм

dmin = 95,124

Dmin = 95,0

Допуск размера, мм

Td = 0,049

TD = 0,054


Характеристики посадки с натягом.

Наибольший натяг: Nmax = dmax – Dmin = 95,173 – 95,0 = 0,173 мм

Наименьший натяг: Nmin = dmin – Dmax = 95,124 – 95,054 = 0,070 мм

Средний натяг: Nm = (Nmax + Nmin )/2 = (0,173 + 0,070)/2 = 0,1215 мм

Допуск натяга: TN = Nmax – Nmin = 0,173 – 0,070 = 0,103 мм

TN = TD + Td = 0,054 + 0,049 = 0,103 мм

Задача 3

Вал вращается, корпус редуктора неподвижен. Вид нагружения наружного кольца – местный, внутреннего – циркуляционный. Осевая нагрузка на опору отсутствует.

1. Подобрать посадки внутреннего и наружного колец подшипника.

2. Выполнить анализ полученных посадок.

3. Построить схемы расположения полей допусков.

4. Обозначить на эскизах посадки соединяемых деталей и поля допусков этих деталей.

Подшипник №214, класс точности: 5, d = 70 мм, D = 125 мм, В = 24 мм, r = 2,5 мм,

d’ = 79 мм, R = 19,5 кН, перегрузка: 300%.

Решение

Интенсивность нагрузки на посадочные поверхности:

,

где B1 – рабочая ширина посадочного места, м:

В1 = В – 2r = 24 – 5 = 19 мм.

kp = 1,8 - динамический коэффициент посадки, при перегрузке до 300%.

F = 1 – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга (при сплошном вале).

FА = 1 – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки.

По найденному значению РR и исходным данным выбираем поле допуска посадочной поверхности вала: n6. [2]

Поле допуска отверстия в корпусе под наружное кольцо выбираем в зависимости от перегрузки, типа корпуса и типа подшипника: Js7. [2]

Определяем числовые значения отклонений для этих полей допусков вала и отверстия в корпусе согласно ГОСТ 25347-82.

Отклонения вала Ø70n6: es = +39 мкм; ei = +20 мкм.

Отклонения отверстия в корпусе Ø125Js7: ES = +20 мкм; EI = -20 мкм.

Числовые значения отклонений для полей допусков подшипника L5 и l5 определяем по ГОСТ 520-89.

Отклонения отверстия внутреннего кольца Ø70L5: ES = 0; EI = -9 мкм.

Отклонения наружного кольца подшипника Ø125l5: es = 0; ei = -11 мкм.

Посадка внутреннего кольца подшипника на вал: Ø70L5/n6 (с натягом).

Посадка наружного кольца в отверстие в корпусе: Ø125Js7/l5 (переходная).

На рис. 3 приведем пример обозначения посадок подшипников качения на сборочных чертежах.

По найденным значениям отклонений сопрягаемых деталей строим схемы расположения полей допусков наружного кольца подшипника с корпусом и внутреннего кольца с валом и проводим анализ этих посадок аналогично второй задаче (табл. 2,3; рис. 4,5).

Характеристики посадки с натягом.

Наибольший натяг: Nmax = dmax – Dmin = 70,039 – 69,991 = 0,048 мм

Наименьший натяг: Nmin = dmin – Dmax = 70,020 – 70 = 0,020 мм

Средний натяг: Nm = (Nmax + Nmin )/2 = (0,048 + 0,020)/2 = 0,034 мм

Допуск натяга: TN = Nmax – Nmin = 0,048 – 0,020 = 0,028 мм

TN = TD + Td = 0,019 + 0,009 = 0,028 мм

Таблица 2

Параметры сопряжения

Для вала

Для отверстия

Номинальный размер, мм

70

70

Квалитет

6

5

Условное обозначение основного отклонения

n

L

Условное обозначение поля допуска

n6

L5

Верхнее отклонение, мм

еs = +0,039

ES = 0

Нижнее отклонение, мм

ei = +0,020

EI = -0,009

Наибольший предельный размер, мм

dmax = 70,039

Dmax = 70

Наименьший предельный размер, мм

dmin = 70,020

Dmin = 69,991

Допуск размера, мм

Td = 0,019

TD = 0,009

Таблица 3

Параметры сопряжения

Для вала

Для отверстия

Номинальный размер, мм

125

125

Квалитет

5

7

Условное обозначение основного отклонения

l

Js

Условное обозначение поля допуска

l5

Js7

Верхнее отклонение, мм

еs = 0

ES = +0,020

Нижнее отклонение, мм

ei = -0,011

EI = -0,020

Наибольший предельный размер, мм

dmax = 125,0

Dmax = 125,020

Наименьший предельный размер, мм

dmin = 124,989

Dmin = 124,980

Допуск размера, мм

Td = 0,011

TD = 0,040

Характеристики переходной посадки.

Наибольший зазор: Smax = Dmax – dmin = 125,020 – 124,989 = 0,031 мм

Наибольший натяг: Nmax = dmax – Dmin = 125,0 – 124,980 = 0,020 мм

Средний зазор: Sm = (Smax + Smin )/2 = (0,031 – 0,020)/2 = 0,011 мм

Средний натяг: Nm = (Nmax + Nmin )/2 = (0,020 - 0,031)/2 = -0,011 мм

Допуск зазора: TS = Smax + Nmax = 0,031 + 0,020 = 0,051 мм

Допуск натяга: TN = Smax + Nmax = 0,031 + 0,020 = 0,051 мм

Задача 4

1. Подобрать размеры шпонки для соединения шкива с валом.

2. Назначить посадку шкива на вал и посадки шпонки с пазом вала и пазом втулки в соответствии с вариантом задания.

3. Выполнить анализ полученных посадок шпонки с пазом вала и пазом втулки.

4. Построить схемы расположения полей допусков этих соединений.

5. Обозначить на эскизах посадки соединяемых деталей и поля допусков деталей соединения.

Вид шпоночного соединения: нормальное, d = 55 мм, l = 56 мм.

Решение.

По ГОСТ 23360-78 для вала Ø55 находим сечение шпонки bxh = 16х10 мм и ширину ступицы шкива lc = 75 мм > l.

Допуски на глубину пазов вала и втулки:

t1 = 6+0,2 или d - t1 = 55 – 6 = 49-0,2 ;

t2 = 4,3+0,2 или d + t2 = 55 + 4,3 = 59,3+0,2 .

Предельные отклонения размеров по ширине паза вала и паза втулки должны соответствовать полям допусков ГОСТ 25347-82:

При нормальном соединении: на валу N9, во втулке Js9.

Предельные отклонения на ширину шпонки устанавливают по h9.

Сопряжение шпонки с пазом вала будет осуществляться по посадке 16N9/h9, а с пазом втулки - 16Js9/h9 (переходные посадки).

Отклонения на несопрягаемые размеры, которые рекомендует ГОСТ 23360.

На высоту шпонки 10h11 = 10-0,090

На длину шпонки 56h14 = 56-0,74

На длину паза вала 56H15 = 56-1,2

В соответствии с рекомендациями [2] принимаем посадку шкива на вал 55Н9/h9.

По ГОСТ 25347-82 находим отклонения, соответствующие принятым полям допусков.

Для ширины шпонки b = 16h9; es = 0, ei = -43 мкм.

Для ширины паза вала: В = 16N9: ES = 0, EI = -43 мкм.

Для ширины паза втулки: Ввт = 16Js9: ES = +21 мкм, EI = -21 мкм.

Проведем анализ посадок табл. 4,5; приведем схему расположения полей допусков рис. 6 и эскиз шпоночного соединения рис. 7.

Таблица 4

Параметры сопряжения

Для вала

Для отверстия

Номинальный размер, мм

16

16

Квалитет

9

9

Условное обозначение основного отклонения

h

N

Условное обозначение поля допуска

h9

N9

Верхнее отклонение, мм

еs = 0

ES = 0

Нижнее отклонение, мм

ei = -0,043

EI = -0,043

Наибольший предельный размер, мм

16,0

16,0

Наименьший предельный размер, мм

15,957

15,957

Допуск размера, мм

Td = 0,043

TD = 0,043

Характеристики переходной посадки.

Наибольший зазор: Smax = Dmax – dmin = 16,0 – 15,957 = 0,043 мм

Наибольший натяг: Nmax = dmax – Dmin = 16,0 – 15,957 = 0,043 мм

Средний зазор: Sm = (Smax + Smin )/2 = (0,043 – 0,043)/2 = 0

Средний натяг: Nm = (Nmax + Nmin )/2 = (0,043 – 0,043)/2 = 0

Допуск зазора: TS = Smax + Nmax = 0,043 + 0,043 = 0,086 мм

Допуск натяга: TN = Smax + Nmax = 0,043 + 0,043 = 0,086 мм

Характеристики переходной посадки.

Наибольший зазор: Smax = Dmax – dmin = 16,021 – 15,957 = 0,064 мм

Наибольший натяг: Nmax = dmax – Dmin = 16,0 – 15,979 = 0,021 мм

Средний зазор: Sm = (Smax + Smin )/2 = (0,064 – 0,021)/2 = 0,0215 мм

Средний натяг: Nm = (Nmax + Nmin )/2 = (0,021 – 0,064)/2 = -0,0215 мм

Допуск зазора: TS = Smax + Nmax = 0,064 + 0,021 = 0,085 мм

Допуск натяга: TN = Smax + Nmax = 0,064 + 0,021 = 0,085 мм

Таблица 5

Параметры сопряжения

Для вала

Для отверстия

Номинальный размер, мм

16

16

Квалитет

9

9

Условное обозначение основного отклонения

h

Js

Условное обозначение поля допуска

h9

Js9

Верхнее отклонение, мм

еs = 0

ES = +0,021

Нижнее отклонение, мм

ei = -0,043

EI = -0,021

Наибольший предельный размер, мм

16,0

16,021

Наименьший предельный размер, мм

15,957

15,979

Допуск размера, мм

Td = 0,043

TD = 0,042


Задача 5

Используя заданные по варианту размеры назначить недостающие осевые и диаметральные размеры ступеней вала, исходя из особенностей конструкции.

Решение.

Назначаем недостающие размеры (табл. 6.).

Таблица 6

Диаметр ступени,

мм

Заданные размеры

сопрягаемых деталей,

мм

Конструктивно назначенные

размеры ступеней вала,

мм

1

2

3

Ø70

Ширина подшипника В=24

Ширина ступени: 24

Ø95

Ширина зубчатого колеса L=150

Ширина ступени: 170

-

Буртик-упор для зубчатого колеса

Назначаем: Ø115;

ширина: 26

-

Ступень для съемника перед правым подшипником

Назначаем: Ø95;

ширина: 30

Ø70

Ширина подшипника В=24

Ширина ступени: 24

-

Ступень под крышку с сальниковым уплотнением

Назначаем: Ø63;

ширина: 50

Ø55

Ширина шкива b=75

Ступень под шкив на 5 мм короче: 70

Общая длина вала: 394 мм


Задача 6

При обработке вала с размерами, установленными в задаче 5, необходимо обеспечить отклонения размера между опорами под подшипник по двенадцатому квалитету (h12). Для этого необходимо:

1. Составить схему размерной цепи.

2. Решить прямую задачу (задачу синтеза) размерной цепи с помощью метода полной взаимозаменяемости.

Решение.

Необходимо при обработке вала выдержать размер АΔ = 226h12 = 226-0,46 (рис. 9).


Составим схему размерной цепи (рис. 10).

Производим проверку замкнутости размерной цепи, мм:

,

где Aj – номинальные размеры составляющих звеньев;

m-1 – общее число составляющих звеньев без замыкающего;

εj – передаточные отношения составляющих звеньев.

АΔ = +1·394 - 1·144 - 1·24 = 226 мм

Найдем значения единиц допуска для составляющих звеньев.

А1 = 394 мм;

А2 = 144 мм;

А3 = 24 мм;

Коэффициент точности:


По данным ГОСТ 25346-89 ближайшее меньшее значение коэффициента точности к полученному будет для 10 квалитета. Оно равно 64 (IT10=64i).

Назначаем по ГОСТ 25346-89 допуски составляющих звеньев по 10 квалитету:

ТА1 = 0,230; ТА2 = 0,140 мм.

Звено А3 выбираем увязывающим.

Сумма допусков составляющих звеньев без увязывающего:

Допуск увязывающего звена:

Отклонения составляющих звеньев назначаем в тело детали:

А1 (394h10): Es = 0; Ei = -230; Ec = -115 мкм;

А2 (144Н10): Es = +140; Ei = 0; Ec = +70 мкм;

АΔ (226h12): Es = 0; Ei = -460; Ec = -230 мкм.

Рассчитаем положение середины поля допуска увязывающего звена:

Предельные отклонения увязывающего звена:


EsАувяз = EсАувяз + ТАувяз /2 = +45 + (90/2) = +90 мкм

EiАувяз = EсАувяз - ТАувяз /2 = +45 - (90/2) = 0 мкм

Результаты расчетов сведем в табл. 7.

Таблица 7

Номиналь-ный размер звена Aj, мм

Допуск размера ТАj, мкм

Верхнее отклонение EsAj, мкм

Нижнее отклонение EiAj, мкм

Середина поля допуска ЕсАj, мкм

Передаточ-ное отношение звена εj

Произведе-ние ε·ЕсАj, мкм

226h12

460

0

-460

-230

A1=394h10

A2=144H10

230

140

0

+140

-230

0

-115

+70

+1

-1

-115

-70

A3увяз=24

90

+90

0

+45

-1

-45

Проверка правильности выполненных расчетов.

Задача 7

Используя данные задач 2, 3, 4, 5, 6 указать на эскизе полученные поля допусков осевых и диаметральных размеров вала.

Решение.

Проставим размеры на рабочем чертеже вала, используя комбинированный метод (рис. 11).

Для обработки левой части (после обработки правой) вал поворачивают на 180°, т.е. происходит смена технологических баз для формирования размеров как вдоль оси, так и диаметральных.

Обеспечение при обработки точности размеров 24+0,09 , 144Н10, 394h10 обеспечит точность размера 226h12, определяющего качество сборки.

Для всех свободных размеров отклонения принимаем по 14 квалитету (по «среднему» классу точности). На чертеже об этом сделаем запись в технических требованиях.

Задача 8

1. Выбрать средство измерения для контроля размера вала под посадку с натягом.

2. Охарактеризовать выбранное измерительное средство: наименование, ГОСТ, цена деления шкалы, диапазон измерений, погрешность измерения, температурный режим, вариант использования.

Решение.

Размер вала под посадку с натягом: 95u8. По ГОСТ 8.051-81 определяем:

Допускаемая погрешность измерения: 12 мкм.

Допуск размера: 54 мкм.

Так как вал имеет значительную массу, то будем использовать не станковые, а накладные средства измерения.

Рекомендуемые средства измерения:

1. Микрометр гладкий МК с величиной отсчета 0,01 мм, с закреплением на стойке, предельная погрешность измерения: 5 мкм.

2. Скобы индикаторные с ценой деления 0,01 мм, с закреплением на стойке, предельная погрешность измерения: 15 мкм.

Для контроля размера выберем микрометр. Микрометр гладкий МК ГОСТ 6507-78; цена деления 0,01 мм; диапазон измерений 75-100; погрешность измерения 5 мкм; температурный режим - 2°С; закреплен на стойке (изолирован от рук оператора).

Задача 9

Назначить допуски соосности и цилиндричности для поверхностей вала под подшипники, и радиального биения – для поверхностей вала под зубчатое колесо и под шкив, используя нормальный уровень относительной геометрической точности.

Решение.

Назначим отклонения формы и расположения для поверхностей вала диаметром Ø95u8, Ø70n6, Ø55h9.

Задан нормальный уровень относительной геометрической точности А. По ГОСТ 24643-81 определяем соответствующую степень точности формы. Для Ø95u8 – 7 степень точности, для Ø70n6 – 5 степень точности, для Ø55h9 – 8 степень точности.

Допуск цилиндричности по ГОСТ 24643-81 для Ø70n6 и 5 степени точности – 6 мкм.

Допуск радиального биения по ГОСТ 24643-81 для Ø95u8 и 7 степени точности – 40 мкм, для Ø55h9 и 8 степени точности – 60 мкм.

Допуск соосности поверхностей под подшипники в диаметральном выражении по ГОСТ 24643-81. Для вала Ø70n6 (5 степень точности) он составит 16 мкм. В радиусном выражении – 16/2=8 мкм.

В качестве базы для оценки радиального биения примем ось вала.

Обозначение отклонений формы и расположения поверхностей покажем на рисунке 12.

Задача 10

Назначить требования к шероховатости поверхностей вала, исходя из нормального уровня относительной геометрической точности А.

Решение.

Для нормального уровня точности А принимаем Rz≤0,2T в пределах от 320 до 10 мкм и от 0,10 до 0,025 мкм. Rа≤0,05T в пределах от 2,5 до 0,002 мкм.

Величины допусков для рассматриваемых размеров принимаются по ГОСТ 25346-89. Расчетные значения Rа или Rz округляем до ближайшего меньшего стандартного значения.

Для Ø70n6: Т = 19 мкм, Rа ≤ 0,95 мкм, выбираем Rа = 0,8 мкм.

Для Ø95u8: Т = 54 мкм, Rz ≤ 10 мкм, выбираем Rz = 10 мкм.

Для Ø55h9: Т = 74 мкм, Rz ≤ 14 мкм, выбираем Rz = 12,5 мкм.

Для 16N9: Т = 43 мкм, Rz ≤ 8 мкм, выбираем Rz = 8 мкм.

Для прочих поверхностей назначаем Rz = 20.

Обозначение параметров шероховатости поверхностей вала приведем на рисунке 13.


Задача 11

1. Проанализировать точность резьбового соединения в соответствии с заданием по своему варианту.

Привести эскизы резьбового соединения с обозначением посадки и отдельно деталей соединения с обозначением полей допусков.

1. Пояснить содержание условных обозначений.

2. Определить номинальные размеры параметров резьбы, показав их на эскизе.

3. Установить предельные отклонения диаметров резьбы, их предельные размеры и допуски. Определить зазоры.

4. Построить в масштабе схему расположения полей допусков, указав предельные размеры диаметров резьбы.

Резьба М22-6Н/6d-30.

Решение.

Проанализируем точность резьбового соединения М22-6Н/6d-30. На рис. 14 приведем эскизы резьбового соединения, и эскизы полей допусков деталей соединения.

Условное обозначение указывает, что резьба метрическая (угол профиля 60°), с крупным шагом, диаметром 22 мм, длиной свинчивания 30 мм.

6Н/6d – обозначение посадки резьбового соединения;

6Н – поле допуска среднего и внутреннего диаметров резьбы гайки;

6d – поле допуска среднего и наружного диаметров резьбы болта;

6 – степень точности, определяющая допуски диаметров резьбы гайки и болта;

Н, d – основные отклонения соответственно диаметров резьбы гайки и болта.

ГОСТ 24705-81 и ГОСТ 8724-81 определяем номинальные размеры наружного D (d), внутреннего D1 (d1 ) и среднего D2 (d2 ) диаметров резьбы, шага резьбы Р, исходной высоты профиля Н, а также угла профиля α для резьбы с номинальным диаметром 22 и крупным шагом.

D = d = 22,000; D1 = d1 = 19,294; D2 = d2 = 20,376; Р = 2,5;

Н = 0,8667Р = 2,167; α = 60°.

На рис. 15 показаны основные параметры анализируемой резьбы.


По ГОСТ 16093-81 устанавливаем предельные отклонения диаметров резьбы, сопрягаемых на посадках с зазором, мкм:

Для гайки М22-6Н:

ESD = +Н/8; EID = 0;

ESD 2 = +224; EID 2 = 0;

ESD 1 = +450; EID 1 = 0.

Для болта М22-6d:

esd = -106; eid = -441;

esd2 = -106; eid2 = -276;

esd1 = -106; eid1 = -Н/8.

Предельные размеры и допуски средних диаметров резьбы болта и гайки, мм:

D2max = 20,376 + 0,224 = 20,6; d2max = 20,376 - 0,106 = 20,27;

D2min = 20,376 + 0= 20,376; d2min = 20,376 - 0,276 = 20,1;

TD2 = D2max - D2min = 0,224; Td2 = d2max - d2min = 0,17


Для других диаметров резьбы расчет предельных размеров аналогичен. Отклонения шага и половины угла профиля, влияющие на взаимозаменяемость, учитываются допуском на средний диаметр.

Зазоры в соединении по среднему диаметру, мм:

S2max = D2max - d2min = 20,6 - 20,1 = 0,5;

S2min = D2min - d2max = 20,376 - 20,27 = 0,106.

На рис. 16 покажем расположение полей допусков диаметров резьбы, предельные размеры и зазоры в масштабе 100:1.

В отличие от схем расположения полей допусков гладких соединений для схемы расположения полей допусков резьбового соединения условно принимается соосное расположение резьбы болта и гайки, поэтому на схеме откладываются половины значений отклонений.

Учитывая особенности работы резьбового соединения М22-6Н/6d-30 и его точность, контроль параметров резьбы рекомендуется осуществлять резьбовыми калибрами.


Список использованной литературы

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 2 т. / В.И. Анурьев. – М.: Машиностроение, 2001. – Т. 2. – 912 с.

2. Допуски и посадки: справочник: в 2 ч. / под ред. В.Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1982. – Ч. 1. – 544 с.; Ч. 2. – 448 с.

3. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии/ Г.Д. Крылова. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000. – 711 с.

4. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения / А.И. Якушев. – М.: Машиностроение, 1986. – 352 с.

5. Зябрева Н.Н. Пособие к решению задач по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» / Н.Н. Зябрева, Е.И. Перельман, М.Я. Шегал. – М.: Высшая школа, 1977. – 176 с.

6. Сергеев А.Г. Сертификация. / А.Г. Сергеев, М.В. Латышев. - М.: Логос, 2000. – 248 с.

Оценить/Добавить комментарий
Имя
Оценка
Комментарии:
Где скачать еще рефератов? Здесь: letsdoit777.blogspot.com
Евгений07:50:13 19 марта 2016
Кто еще хочет зарабатывать от 9000 рублей в день "Чистых Денег"? Узнайте как: business1777.blogspot.com ! Cпециально для студентов!
09:53:46 29 ноября 2015

Работы, похожие на Курсовая работа: Анализ качества изделия машиностроения

Назад
Меню
Главная
Рефераты
Благодарности
Опрос
Станете ли вы заказывать работу за деньги, если не найдете ее в Интернете?

Да, в любом случае.
Да, но только в случае крайней необходимости.
Возможно, в зависимости от цены.
Нет, напишу его сам.
Нет, забью.



Результаты(150697)
Комментарии (1839)
Copyright © 2005-2016 BestReferat.ru bestreferat@mail.ru       реклама на сайте

Рейтинг@Mail.ru