Банк рефератов содержит более 364 тысяч рефератов, курсовых и дипломных работ, шпаргалок и докладов по различным дисциплинам: истории, психологии, экономике, менеджменту, философии, праву, экологии. А также изложения, сочинения по литературе, отчеты по практике, топики по английскому.
Полнотекстовый поиск
Всего работ:
364150
Теги названий
Разделы
Авиация и космонавтика (304)
Административное право (123)
Арбитражный процесс (23)
Архитектура (113)
Астрология (4)
Астрономия (4814)
Банковское дело (5227)
Безопасность жизнедеятельности (2616)
Биографии (3423)
Биология (4214)
Биология и химия (1518)
Биржевое дело (68)
Ботаника и сельское хоз-во (2836)
Бухгалтерский учет и аудит (8269)
Валютные отношения (50)
Ветеринария (50)
Военная кафедра (762)
ГДЗ (2)
География (5275)
Геодезия (30)
Геология (1222)
Геополитика (43)
Государство и право (20403)
Гражданское право и процесс (465)
Делопроизводство (19)
Деньги и кредит (108)
ЕГЭ (173)
Естествознание (96)
Журналистика (899)
ЗНО (54)
Зоология (34)
Издательское дело и полиграфия (476)
Инвестиции (106)
Иностранный язык (62792)
Информатика (3562)
Информатика, программирование (6444)
Исторические личности (2165)
История (21320)
История техники (766)
Кибернетика (64)
Коммуникации и связь (3145)
Компьютерные науки (60)
Косметология (17)
Краеведение и этнография (588)
Краткое содержание произведений (1000)
Криминалистика (106)
Криминология (48)
Криптология (3)
Кулинария (1167)
Культура и искусство (8485)
Культурология (537)
Литература : зарубежная (2044)
Литература и русский язык (11657)
Логика (532)
Логистика (21)
Маркетинг (7985)
Математика (3721)
Медицина, здоровье (10549)
Медицинские науки (88)
Международное публичное право (58)
Международное частное право (36)
Международные отношения (2257)
Менеджмент (12491)
Металлургия (91)
Москвоведение (797)
Музыка (1338)
Муниципальное право (24)
Налоги, налогообложение (214)
Наука и техника (1141)
Начертательная геометрия (3)
Оккультизм и уфология (8)
Остальные рефераты (21697)
Педагогика (7850)
Политология (3801)
Право (682)
Право, юриспруденция (2881)
Предпринимательство (475)
Прикладные науки (1)
Промышленность, производство (7100)
Психология (8694)
психология, педагогика (4121)
Радиоэлектроника (443)
Реклама (952)
Религия и мифология (2967)
Риторика (23)
Сексология (748)
Социология (4876)
Статистика (95)
Страхование (107)
Строительные науки (7)
Строительство (2004)
Схемотехника (15)
Таможенная система (663)
Теория государства и права (240)
Теория организации (39)
Теплотехника (25)
Технология (624)
Товароведение (16)
Транспорт (2652)
Трудовое право (136)
Туризм (90)
Уголовное право и процесс (406)
Управление (95)
Управленческие науки (24)
Физика (3463)
Физкультура и спорт (4482)
Философия (7216)
Финансовые науки (4592)
Финансы (5386)
Фотография (3)
Химия (2244)
Хозяйственное право (23)
Цифровые устройства (29)
Экологическое право (35)
Экология (4517)
Экономика (20645)
Экономико-математическое моделирование (666)
Экономическая география (119)
Экономическая теория (2573)
Этика (889)
Юриспруденция (288)
Языковедение (148)
Языкознание, филология (1140)

Реферат: Пригоночные работы и герметизация оптических узлов и приборов

Название: Пригоночные работы и герметизация оптических узлов и приборов
Раздел: Рефераты по коммуникации и связи
Тип: реферат Добавлен 14:34:12 14 ноября 2008 Похожие работы
Просмотров: 191 Комментариев: 2 Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра электронной техники и технологии

РЕФЕРАТ

на тему:

«Пригоночные работы и герметизация оптических узлов и приборов »

МИНСК, 2008


Пригоночными работами называют работы, которые выполняют при сборке деталей в узлы и прибор для достижения их качественного соединения путем дополнительной обработки сопрягаемых поверхностей. Необходимость выполнения пригоночных работ возни­кает в результате «скопления ошибок» изготовления дета­лей по оптимальным допускам. Так, в процессе сборки изделий выявляется, например, что некоторые узлы при их соединении не обеспечивают нужной перпендикуляр­ности базовых поверхностей или имеют перекос фокаль­ной плоскости относительно присоединительного фланца объектива, непараллельность визирных (оптических) осей вследствие децентрироваиия оптических деталей в металлических оправах и т. д. Эти ошибки технологически и экономически целесообразнее устранять вовремя сборки прибора путем введения в технологический процесс сборки операций по выполнению пригоночных работ.

Пригоночные работы проводят частично на металло­режущих станках, но чаще слесарным способом.

Пригонку деталей на станках осуществляют путем расточки отверстий и подрезки опорных торцов оправ под сопрягаемые детали. Эти пригоночные работы выпол­няют на прецизионных токарно-арматурных станках с большой точностью. Так, например, при проточке ва­ликов, осей и оправ овальность не превышает 0,005 мм, а конусность на длине 300 мм не превышает 0,01 мм; по­перечная подрезка плоскостей дет алей на планшайбах 300 мм осуществляется с точностью до 0,005—0,01 мм.

Токарно-арматурные станки устанавливают на участке механической сборки сборочного цеха, причем их изо­лируют от мест сборки узлов и монтажа прибора. Станки снабжены необходимыми приспособлениями, при помощи которых можно выполнять различные виды пригоночных работ.

Пригонку деталей слесарным способом осуществляют путем шабрения, притирки, сверления, развертывания отверстий и выполнения других видов работ.

Шабрение — это снятие тонкой стружки с поверх­ности детали режущей кромкой шабера при возвратно-поступательных движениях руки. Шабрение проводят с целью создания плоскостности поверхности детали для плотного прилегания ее к другим поверхностям. Это позво­ляет создать герметичность соединения, обеспечить плав­ность хода ползуна по направляющей и т. д.

Качество шабрения проверяют путем перемещения по обрабатываемой детали сопрягаемой поверхности или контрольной линейки, покрытой краской. При переме­щении сопрягаемой детали выпуклые площадки пришаб­риваемой поверхности окрашиваются и их хорошо видно. Чем больше число контактирующих точек, тем выше ка­чество шабрения. Для обеспечения плотного прилегания сопрягаемых поверхностей деталей число точек контакта должно быть не менее трех на поверхности размером 25X25 мм, а для создания герметичного соединения — не менее пяти точек. Для обеспечения плавного хода направ­ляющих число контактирующих точек должно быть 10—12. Требуемое качество шабрения достигается путем снятия выпуклых окрашенных поверхностей после каждой про­верки числа контактирующих точек. Процесс шабрения продолжают до тех пор, пока не получат нужное коли­чество точек.

На шабренной поверхности остаются впадины, хорошо удерживающие смазку между трущимися поверхностями деталей. Следовательно, поверхности, обработанные шабрением, более долговечны.

Процесс шабрения является трудоемкой работой, тре­бующей высокой квалификации сборщика-механика. Поэтому шабрение по возможности заменяют другими видами обработки: шлифованием, притиркой, топким то­чением.

Притиркой называют процесс тонкой обработки по­верхностей детали шлифующими материалами путем часто повторяющихся взаимных перемещений притирае­мых поверхностей. В качестве шлифующих материалов применяют пасты ГОИ, представляющие собой полиро­вочные насты, состоящие из парафина (10—12%), олеи­новой кислоты и окиси хрома (62—65%).

Окись хрома изготовляют путем восстановления калиевого или натриевого хромпика серой. Получен­ную массу измельчают и отмывают водой от ионов сернистой соли и других водорастворимых солей. Из отмытой окиси хрома выделяют различные фракции, прошедшие через сита с разным числом отверстий на одном квадратном сантиметре поверхности (до 15 000 отверстий). Таким образом, получают пасты тонкие (с размером зерна 4—7 мкм), средние (8—12 мкм) и крупнозернистые (свыше 13 мкм). Перед применением пасту ГОИ разводят керосином и хра­нят ее в закрывающейся баночке с обозначением зерни­стости шлифующих частиц.

Рис.1. Притиры.

Пасту ГОИ наносят на притираемые поверхности де­тали. В процессе притирки шлифующие частицы пасты снимают гребешки неровностей поверхности детали, уве­личивая площадь контактирующей поверхности, благо­даря чему обеспечивается плавность и долговечность ра­боты соединений.

Притирку часто применяют для создания плавности хода направляющих, зубчатых и винтовых передач, для повышения точности зацепления, так как при при­тирке уменьшаются зазоры в сопрягаемых деталях.

Притирка осуществляется при помощи сопрягаемой детали или специальных притиров: Притирку по сопря­гаемой детали часто называют приработкой. Для плоских деталей применяют притирочные плиты различных раз­меров, а для притирки деталей вращения — разрезные притиры в виде колец с хомутиками (рис. 1, а) и цилин­дров (рис. 1, б).

Притиры должны иметь чистую и точную рабочую поверхность с пористым строением. В этих порах хорошо удерживаются шлифующие частицы. Притиры изготовляют из серого чугуна и иногда из бронзы.

Ручной способ притирки часто заменяют механизи­рованным. Для этого одну из деталей закрепляют в па­троне или специальной оправке на шпинделе станка или на притирочной головке с электродвигателем. Эта деталь имеет вращательное движение, а сопрягаемую с ней де­таль или притир перемещают вручную, притирая тру­щиеся поверхности.

После притирки детали промывают в бензине и клей­мят номером комплекта.

Смазка оптико-механических приборов

В процессе сборки оптико-механических при­боров, их узлов и составных частей на поверхности ме­таллических деталей наносят различные смазывающие вещества (смазки).

Антифрикционно-защитные смазки и масла применяют для смазывания трущихся поверхностей подвижных соеди­нений, протирки внутренних нетрущихся поверхностей с целью предупреждения осыпания частиц отделочных и других инородных материалов па оптику, а также при наружной консервации изделий для предохранения их от коррозии.

Смазка должна сохранять свои свойства в течение всего срока службы изделия.

В зависимости от вида и вязкости различают смазки консистентные, твердые и масла.

В состав консистентной смазки ГОИ-54п входит цере­зин марки 80, масло приборное МВП и масло костное (смазочное). Эта смазка предназначена для смазывания трущихся поверхностей механических соединений, близко расположенных к оптическим деталям и имеющих зазоры от 5 до 50 мкм. Для смазывания механических соединений, испытывающих большие нагрузки (например, для червячных и фрикционных передач, рекомендуются церезино-графитные смазки типа БВИ-1 по ГОСТ 5656—60, содержащие от 3 до 35% коллоидно-графитного препарата марки С-1 с частицами до 4 мкм.)

При сборке объективов фотоаппаратов для смазы­вания трущихся поверхностей окулярных резьб рекомен­дуется смазка типа МЗ-5, выдерживающая температуру от—15 до +50° С.

Смазки ОКБ-122-7 по ГОСТ 18179—72 и ЦИАТИМ-202 по ГОСТ НПО—64 применяют при сборке шарикопод­шипников и узлов трения, удаленных от оптических де­талей; эти смазки обеспечивают работу механизмов при пониженной (—70° С) и повышенной ( + 120° С) темпера­туре.

Для смазывания узлов трения приборов, соприкасаю­щихся с морской водой, может быть применена смазка МС-70 (ГОСТ 9762—61), выдерживающая температуру от -40 до +50° С.

Смазка «Орион» предназначена для протирки внутренних поверхностей приборов с целью предохранения от осыпки. В состав этой смазки входит церезин, масло ави­ационное, воск пчелиный и другие вещества.

Для консервации металлических деталей при длитель­ном хранении применяют пушечную с 1азку ПБК (ГОСТ 10586--63) или ГОИ-54 п. Эта смазка имеет хорошие защитные свойства.

При сборке узлов типа часовых механизмов (автоспуски, мосты замедления фотоаппаратуры) для смазы­вания зубчатых колес и трибок применют часовое масло марки МЗП-6 (ГОСТ 7935—56). Для смазывания осей лепестков центральных затворов фотообъективов исполь­зуют масло веретенное марки АУ.

Все смазки, применяемые при сборке оптико-механи­ческих приборов, не должны быть летучими и химически активными, не должны вызывать образования налетов на оптике и коррозию металлов, не должны высыхать.

Смазывание узлов проводят после окончательной ре­гулировки и обезжиривания трущихся поверхностей. При этом необходимо соблюдать аккуратность во избе­жание загрязнения смазок и попадающих на оптические детали. Смазки следует хранить в закрытой таре (баночке) с указанием названия смазки. Наносят смазку на поверх­ности металлических деталей при помощи шпателя (де­ревянной лопаточки), щетки или кисточки.

Герметизация оптических узлов и приборов

Герметизация представляет собой процесс уплотнения зазоров между поверхностями деталей уплотнительными замазками и устройствами для защиты поло­стей узлов и приборов от влияния внешней среды (пыли, влаги, газов и т. д.). Уплотнительные замазки бывают трех видов: мягкие, полутвердые и твердые.

Замазка мягкая содержит следующие компоненты: церезин, канифоль, масло МВП, петролатум, воск. Она обеспечивает уплотнение узлов и приборов в интервале температур ±60° С и применяется для заполнения зазо­ров шириной до 0,5 мм, заливки резьбовых соединений и уплотнения соединения поверхностей с большой пло­щадью сопряжения.

Замазка полутвердая содержит в себе церезин, кани­фоль, вазелин, битум, масло трансформаторное и каолин, которые, находясь в определенном весовом соотношении, обеспечивают хорошее качество уплотнения в интервале температур ±60° С.

Эта замазка применяется для Заполнения зазоров ши­риной более 0,5 мм, постановки защитных стекол, за­ливки резьб и головок винтов.

Замазка твердая состоит из церезина, канифоли, озокерита, воска, битума, масла МС-14 и рубрикса.

Эта замазка сохраняет свои свойства в интервале тем­ператур от —60 до +70° С и применяется в приборах, предназначенных для работы в тропиках, а также вместо полутвердой замазки.

Кроме этих замазок, применяют специальные уплот­нители, например «Герметик УТ-34», который хорошо выдерживает температурные перепады от —60 до +100° С, вибрационные и ударные нагрузки.

Замазки должны сохранять свои свойства в течение длительного времени, быть пластичными, неактивными, хорошо прилипать к поверхностям деталей и не должны усыхать.

Технологический процесс герметизации узлов и при­боров включает следующие операции: обезжиривание поверхностей деталей, нанесение слоя замазки на сопря­гаемые детали, плотное прижатие деталей крепежными деталями (винтами, болтами, резьбовыми кольцами) и удаление остатков уплотнителя с кромок деталей.

Уплотнительные замазки применяют, как правило, в неподвижных соединениях.

Если уплотнение узлов и приборов замазками недо­пустимо, то для герметизации используют уплотнитель­ные устройства. Уплотнительные устройства бывают в виде сжимаемых прокладок, манжет, сальников и мембран Рис.2.).

Рис.2. Уплотнительные устройства.

Уплотнительные сжимаемые прокладки 1 (рис. 2, а) применяют для неподвижного соединения деталей 2 и3, рассчитанного на значительные давления.

Манжетное уплотнение 1 (рис. 2, б) применяют при незначительной частоте вращения вала 4. Степень уплот­нения регулируется пружинящим кольцом 2 и каркасным кольцом 3.

Уплотнение при помощи сальников (рис. 2, в) исполь­зуют в особо загрязненной среде при малой частоте вра­щения вала 1. Сальники изготовляют из фетра и войлока в виде колец 2, пропитанных маслом

Уплотнение при помощи мембран (рис. 2, г) приме­няется для механизмов вращательного движения, рабо­тающих с повышенными скоростям]-. Мембраны имеют вид колец, изготовляемых из пружинной стали или бронзы.

Мембраны 4 закрепляют на валу 1 кольцами 5, а в кор­пусе 2 — резьбовым кольцом 3 и уплотняют консистент­ными смазками.

Технологический процесс сборки уплотнительных устройств включает подготовку уплотнителей, установку уплотнителей в уплотняемые узлы или приборы, регу­лировку степени уплотнения и ее проверку.

Герметичность соединения проверяют следующими спо­собами:

путем нагнетания воздуха в прибор, погружения его в воду и обнаружения воздушных пузырьков, выходя­щих из незагерметизированных мест;

путем нагнетания воздуха в прибор, смачивания соединительных швов и отверстий мыльной водой и обна­ружения мыльных пузырьков от выходящего из прибора воздуха;

путем создания избыточного давления в приборе и определения спада давления по манометру.

Третий способ позволяет определить степень герметич­ности прибора. Для этого в прибор нагнетают воздух под давлением и по манометру определяют давление в при­боре. Затем, после прекращения подачи воздуха реги­стрируют время нахождения прибора под давлением (на­пример, выдерживают 2 мин), по истечении которого вновь снимают отсчет давления. При этом давление в при­боре не должно понизиться больше чем на допустимую величину. Места пропускания воздуха из прибора опре­деляют по мыльным пузырькам.


ЛИТЕРАТУРА

1. Справочник технолога-оптика под редакцией М.А. Окатова, Политехника Санкт-Петербург, 2004. - 679 с.

2. Запрягаева Л.А., Свешникова И.С. Расчет и оптических систем. М. Логос, 2000. - 581 с.

3. Прикладная оптика под редакцией Дубовика А.С Машиностроение, 1992. - 470 с.

Оценить/Добавить комментарий
Имя
Оценка
Комментарии:
Где скачать еще рефератов? Здесь: letsdoit777.blogspot.com
Евгений07:52:18 19 марта 2016
Кто еще хочет зарабатывать от 9000 рублей в день "Чистых Денег"? Узнайте как: business1777.blogspot.com ! Cпециально для студентов!
08:47:32 29 ноября 2015

Работы, похожие на Реферат: Пригоночные работы и герметизация оптических узлов и приборов

Назад
Меню
Главная
Рефераты
Благодарности
Опрос
Станете ли вы заказывать работу за деньги, если не найдете ее в Интернете?

Да, в любом случае.
Да, но только в случае крайней необходимости.
Возможно, в зависимости от цены.
Нет, напишу его сам.
Нет, забью.



Результаты(150448)
Комментарии (1831)
Copyright © 2005-2016 BestReferat.ru bestreferat@mail.ru       реклама на сайте

Рейтинг@Mail.ru